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1、壓鑄培訓 工藝處 錢 喜歡嗎 怎樣賺錢 怎樣學會賺錢 怎樣學會賺更多的錢 生財之道 豐富的經(jīng)驗科學的武裝 實踐的 個人的 主觀的 帶有片面性 理論的 歷史的 客觀的 具有指導性 結(jié)合 科學的 合理的 全面的 富有真實性 一 壓鑄工藝 澆注溫度700 740 熔融金屬的澆注溫度是指它自壓室進入型腔時的平均溫度 由于對壓室內(nèi)的金屬液的溫度測量不方便 一般以保溫爐的溫度表示 澆注溫度的作用和影響 氣體在鋁液中溶解度 隨溫度的升高而增大 其熔解金屬中的氣體 在壓鑄過程中難以析出 對塑性是有影響的 含鐵量隨鋁液溫度升高而增加 使流動性降低 結(jié)晶粗大 性能惡化 鋁液隨溫度升高氧化加劇 氧化夾雜物增多 使其
2、性能惡化 因此鋁液過熱 易產(chǎn)生縮孔 裂紋 氣孔 氧化夾雜物 故機械性能降低 溫度過低 也會產(chǎn)生流動性差 影響填充條件 產(chǎn)生缺陷 澆注溫度過高 又高速的作用下 易產(chǎn)生紊流 渦流包氣 如 普通電機轉(zhuǎn)子風葉縮松小冰箱 KFD28DL轉(zhuǎn)子端環(huán)氣泡 鋁水清渣鋁水在熔煉過程中 會產(chǎn)生渣雜 鑄入轉(zhuǎn)子中 會造成導條疏松 斷條 小冰箱轉(zhuǎn)子壓鑄后曾出過大量的斷條轉(zhuǎn)子 加大清渣頻次后 正常生產(chǎn)4小時清一次改為1或者2小時 原來化鋁爐集中熔煉清渣 保溫爐生產(chǎn)使用 生產(chǎn)過程中鋁渣比較少 但是采用自熔爐后 必須將鋁渣清除才能保證質(zhì)量 因此增加清渣頻次是必須的 斷條從2 降到0 2 注意清渣要徹底 沉淀3 5分鐘后等到濾渣
3、發(fā)黑時 用濾勺撈出 從而可以減少純鋁的浪費 留模時間留模時間是壓鑄過程中 從持壓終了至開模頂出鑄件的這段時間 足夠的留模時間 是使鑄件在模具內(nèi)得到充分凝固和適度的冷卻使之具有一定的強度 在開模和頂出時 鑄件不致產(chǎn)生變形或拉裂 留模時間的選擇 通常以頂出鑄件不變形 不開裂的最短時間為宜 然而 過長的留模時間不僅降低了生產(chǎn)效率 而且會帶來不良的后果 另外它跟模具的冷卻效果有關 例如 不易脫模 鐵心與端環(huán)之間產(chǎn)生縫隙 壓機轉(zhuǎn)子留模時間6 8秒 其他一些用鋁少的轉(zhuǎn)子可以設定2 4秒 壓鑄過程起始階段 金屬液開始澆入壓室 準備壓射 第 階段 壓射沖頭慢速移動越過澆料口 金屬液受到?jīng)_頭的推動 這種狀況也是
4、在起始壓射階段所要求的 第 階段 壓射沖頭以高于第 階段的速度向前運動 此時金屬液充滿整個壓室前端 聚集到內(nèi)澆口前沿之處 與這一階段速度響應的壓力上升 又稱為金屬液堆積階段 第 階段 從這一階段開始 其壓射壓力由于受到內(nèi)澆口處阻力的影響升高 而此時的沖頭速度將要求達到調(diào)定的運動速度 以高速推動金屬液通過內(nèi)澆口進入型腔 這種沖頭速度通稱為壓射速度 而這一階段又稱為填充階段 第 階段 這一階段是按照壓射缸所調(diào)定的壓力 使鑄件在凝固階段進一步致密的最終加壓 其最終壓力的大小 取決于壓鑄機壓射系統(tǒng)的性能 在轉(zhuǎn)子壓鑄過程中 一般不采用增壓 我們采用的三個過程又叫做慢壓射 一快 二快 慢壓射和一快階段可以
5、平衡排氣效果和鋁液溫度 一快和二快可以決定成型效果 因此要綜合考慮三個階段的參數(shù)設定 壓射曲線圖 特別要提及的是 鑄件氣孔中的氣體來源于鋁液 模具型腔 壓射室及涂料 但在正常規(guī)范的生產(chǎn)中鑄件氣孔中的氣體主要來源于模具型腔和壓射室 模具型腔主要靠合理的澆注系統(tǒng)和溢流排氣系統(tǒng)來最大程度地減少氣體進入鑄件并使之排出模外 而壓射室中的氣體是靠調(diào)整壓射行程來控制壓射沖頭快速填充位移的起點 也就是慢壓射行程的終點 使鋁液以慢速充滿壓室前端堆積于內(nèi)澆口前沿 從而最大程度地減少氣體被鋁液卷入而帶入模具型腔 達到最大程度地減少鑄件中的氣孔 提高鑄件的內(nèi)部質(zhì)量 而在正常生產(chǎn)中鑄件氣孔中的氣體主要來源于壓射室 所以
6、 在壓鑄過程中對壓射行程的控制是非常必要的 壓射力壓射力是壓鑄機壓射機構(gòu)中推動壓射活塞運動的力 它是反映壓鑄機功能的一個主要參數(shù) 壓射力的大小 由壓射缸的截面積和工作液的壓力所決定 壓力的作用 1 比壓對鑄件機械性能的影響比壓增大 結(jié)晶細 細晶層增厚 由于填充特性改善 表面質(zhì)量提高 氣孔影響減輕 從而抗拉強度提高 但延伸率有所降低 2 對填充條件的影響鋁熔液在高比壓作用下填充型腔 溫度升高 流動性改善 有利于鑄件質(zhì)量的提高 3 壓射力過大 會將零件打得過于致密 造成脫模困難 4 壓射力過小 會將零件打不全 造成缺材 合模力壓鑄過程中 填充結(jié)束并轉(zhuǎn)為增壓階段時 作用于正在凝固的金屬上的比壓 增壓
7、比壓 通過金屬 鑄件澆注系統(tǒng) 排溢系統(tǒng) 傳遞型腔壁面 此壓力稱為脹型力 又稱反壓力 當脹型力作用在分型面上時 便為分型面脹型力 而作用在型腔各個側(cè)壁方向時 則稱為側(cè)面脹型力 通常情況下必須使鎖模力大于計算得到的脹型力 否則 在金屬液壓射時 模具分型面會脹開 從而產(chǎn)生金屬飛濺 并使型腔中的壓力無法建立 造成鑄件尺寸公差難以保證 甚至難以成型 鎖模力過大 不易排氣 過小容易飛鋁傷人 沖頭及沖頭油沖頭油的作用 潤滑沖頭 減少壓射時的摩擦阻力 提高沖頭壽命使用方法 1 安裝模具時 確保壓射頭 壓室 澆口套三者之間有良好的同心度 良好的配合公差 避免壓射頭表面拉傷 劃傷或單邊磨損 2 確保壓射頭有良好的
8、冷卻 良好的潤滑 避免因熱疲勞 熱變形而開裂或表面拉傷 3 沖頭安裝好后 必須用熔融鋁液預熱5次 即合模后 澆入鋁水 待鋁水凝固后壓出鋁條 致使沖頭 熔杯 澆口套同時預熱到200 C左右 沖頭受力膨脹 確保沖頭與熔杯的配合間隙理想化 4 壓鑄操作前和中間停車時間較長時 要按第5條要求進行預熱 沖頭及沖頭油沖頭油的作用 潤滑沖頭 減少壓射時的摩擦阻力 提高沖頭壽命使用方法 1 安裝模具時 確保壓射頭 壓室 澆口套三者之間有良好的同心度 良好的配合公差 避免壓射頭表面拉傷 劃傷或單邊磨損 2 確保壓射頭有良好的冷卻 良好的潤滑 避免因熱疲勞 熱變形而開裂或表面拉傷 3 沖頭安裝好后 必須用熔融鋁液
9、預熱5次 即合模后 澆入鋁水 待鋁水凝固后壓出鋁條 致使沖頭 熔杯 澆口套同時預熱到200 C左右 沖頭受力膨脹 確保沖頭與熔杯的配合間隙理想化 沖頭油用量對產(chǎn)品質(zhì)量的影響 沖頭油在生產(chǎn)過程中會被鋁液燃燒掉 當用量較多時 燃燒不夠充分 會與鋁液一塊壓鑄到轉(zhuǎn)子端環(huán)和導條中去 產(chǎn)生縮松 夾雜 斷條 而且會產(chǎn)生沼氣 剛打開時 會聞到刺鼻氣味 這樣的轉(zhuǎn)子將會影響電機的性能 甚至造成平衡柱容易折斷 產(chǎn)生廢品 用量較少時 容易拉傷沖頭和澆口套 降低壓射力 壓射沖頭與澆口套的間隙選擇 間隙太小容易漲住沖頭 太大容易回鋁 間隙大鋁水溫度高時 容易塞住沖頭 脫模劑 脫模劑的作用 高溫條件下具有良好的潤滑性 減少
10、填充過程瞬間的熱擴散 保持熔融金屬的流動性 從而改善合金的成型性 避免熔融金屬對型腔的沖刷及粘附 改善模具工作條件 提高鑄件表面質(zhì)量 減少鑄件與模具成型表面 尤其是型芯 之間的摩擦 從而減少型芯和型腔的磨損 延長模具的壽命 脫模劑的使用方法 壓鑄用的噴涂設備 具有兩種功能 一個是噴涂脫模劑功能 另一個是吹氣功能 一般手工噴槍操作時 操作工往往不用噴氣功能 這是非常錯誤的 正確的方法是 開模取出鑄鋁轉(zhuǎn)子后第一步 用噴槍吹凈型腔內(nèi) 模芯和分型面的鋁屑 第二步 對模芯和型腔表面均勻噴涂脫模劑 第三步 用噴槍吹凈型腔和模芯表面的水分 第四步 用噴槍吹澆道分型面和料桶內(nèi)的鋁屑 第五步 澆道噴涂脫模劑 然
11、后吹凈水分 注意 一 噴涂均勻 水分吹凈 當有水分時 鑄出的轉(zhuǎn)子端環(huán) 導條會產(chǎn)生縮松 注意 二 脫模劑必須規(guī)定勾兌 脫模劑 水 1 80 120 否則容易造成端環(huán)疏松 產(chǎn)生廢品 壓鑄澆口的選擇1 壓鑄澆口太短 容易造成鑄件打不全 導條縮松 2 壓鑄澆口太長 容易頂不出澆口 損壞模具 因此澆口厚度一般控制在20 5毫米左右 二 壓鑄模具 模具溫度在壓鑄過程中 模具需要一定的溫度 模具的溫度是壓鑄工藝中又一重要的因素 它對提高生產(chǎn)效率和獲得優(yōu)質(zhì)鑄件有著重要的作用 1 模具溫度的作用和影響 在填充過程中 模溫對液流溫度 粘度 流動性 填充時間和填充流態(tài)等均有較大影響 模溫過低時 表層冷凝后又被高速液
12、流破碎 產(chǎn)生表層缺陷 甚至不能 成型 模溫過高時 雖有利于獲得光潔的鑄件表面 但易出現(xiàn)收縮凹陷 模溫對鋁液冷卻速度 結(jié)晶狀態(tài) 收縮應力均有明顯影響 模溫過低時 收縮應力增大 鑄件易產(chǎn)生裂紋 模溫對模具壽命影響甚大 激烈的溫度變化 形成復雜的應力狀態(tài) 頻繁的應力交變導致模具龜裂 模溫對鑄件尺寸公差的影響 模溫穩(wěn)定 則鑄件尺寸收縮率也相應穩(wěn)定 尺寸公差等級也得以提高 2 影響模具溫度的主要因素 鋁液澆注溫度 澆注量 熱容量和導熱性 澆注系統(tǒng)和溢流槽的設計 用以調(diào)整熱平衡狀態(tài) 壓射比壓和壓射速度 模具設計 模具體積大 熱容量大 模溫波動較小 模具材料導熱性愈好 溫度分布較均勻有利于改善熱平衡 模具合
13、理預熱 提高初溫 有利于改善熱平衡 提高模具壽命 生產(chǎn)頻率越快 模溫升高 在一定范圍內(nèi)對鑄件和模具壽命都是有利的 模具潤滑起到隔熱和散熱作用 增加冷卻水道調(diào)節(jié)模具溫度 為此 要獲得質(zhì)量穩(wěn)定的優(yōu)質(zhì)鑄件 必須將模具溫度嚴格控制在最佳的工藝范圍內(nèi) 這就必須應用模具冷卻加熱裝置 以保證模具在恒定溫度范圍內(nèi)工作 目前 正常生產(chǎn)時沒有冷卻水的點澆口模具型腔溫度可以達到360度 而配有冷卻水的臺灣模具型腔溫度可以控制在260度左右 因此需要根據(jù)產(chǎn)品特點 用鋁量 來設計模具冷卻系統(tǒng) 帶有冷卻水道的模具一定要接冷卻水 注意 一 生產(chǎn)前必須確認壓射桿 澆道板 靜模固定板 型腔固定板等配有模具冷卻系統(tǒng)的水道是否通暢
14、 注意 二 生產(chǎn)前必須確認導柱 拉桿 推桿是否劃傷 潤滑良好 拉桿活動自如 注意 三 取出或更換模芯 必須用銅棒 鋁棒 尼龍錘等材質(zhì)較軟的器具打出 嚴禁用鐵錘或用轉(zhuǎn)子頂出模芯 注意 四 生產(chǎn)時 必須將轉(zhuǎn)子放到型腔底 否則 會造成錯片或損傷鐵心外圓 壓室的充滿度 通過對各種工藝因素的分析 并根據(jù)機器提供的規(guī)格 初步選定了壓室直徑后 還應考慮壓室的容量 而澆入壓室的金屬液量占壓室總?cè)萘康某潭确Q為壓室的充滿度 通常以百分率計 充滿度對于臥式冷室壓鑄機有著特殊的意義 因為 臥式冷室壓鑄機的壓室在澆入金屬液后 并不是完全充滿而只在金屬液上方留有一定的空間 這個空間占有的體積越大 存有空氣越多 這對于填充
15、型腔時的氣體量有很大的影響 其次 充滿度小 鋁液在壓室內(nèi)激冷度過大 對填充也不利 另外 壓室充滿度也不應過小 以免上部空間過大 故一般充滿度應控制在80 40 范圍內(nèi) 而以75 左右為最適宜 壓鑄機應具有的操作程序 1 合模 澆料 壓射 開模 頂出 復位 取件 清模 噴涂 適用于無抽芯器壓鑄模 2 動模抽芯器插芯 合模 澆料 壓射 開模 動模抽芯器抽芯 頂出 復位 取件 清模 噴涂 適用于有動模抽芯器壓鑄模 3 合模 動模抽芯器插芯 澆料 壓射 開模 動模抽芯器抽芯 頂出 復位 取件 清模 噴涂 適用于有動模抽芯器壓鑄模 壓鑄件的缺陷及分析 1 擦傷其他名稱 拉傷 拉痕 粘模傷痕特征 順著脫模
16、方向 由于金屬粘附 模具制造斜度太小而造成鑄件表面的拉傷痕跡 嚴重時稱為拉傷面 2 氣泡其他名稱 鼓泡特征 鑄件表皮下 聚集氣體鼓脹所形成的泡 3 氣孔其他名稱 空氣孔特征 卷入壓鑄件內(nèi)部的氣體所形成的形狀較為規(guī)則 表面較為光滑的空洞 4 縮孔其他名稱 縮空 縮眼特征 壓鑄件在冷凝過程中 由于內(nèi)部補償不足所造成的形狀不規(guī)則 表面較粗糙的孔洞 5 花紋特征 鑄件表面上呈現(xiàn)的光滑條紋 肉眼可見 但用手感覺不出 顏色不同于基體金屬的紋路 用0 砂布稍擦幾下即可去除 6 裂紋特征 鑄件上合金基體被破壞或斷開形成細絲狀的縫隙 有穿透的和不穿透的兩種 有發(fā)展趨勢 裂紋可以分為冷裂紋和熱裂紋兩種 他們的主要
17、區(qū)別是冷裂紋鑄件開裂處金屬未被氧化 熱裂紋鑄件開裂處金屬被氧化 7 欠鑄其他名稱 澆不足 輪廓不清 邊角殘缺特征 金屬液未充滿型腔 鑄件上出現(xiàn)填充不完整的部位 8 有色斑點其他名稱 油斑 黑色斑點特征 鑄件表面上呈現(xiàn)的不同于基體金屬的斑點 一般由涂料碳化物 脫模劑 沖頭油 沖剪劑 形成 9 麻面特征 充型過程中由于模具溫度或合金溫度太低 在近似于欠壓條件下鑄件表面形成的細小麻點狀分布區(qū)域 10 飛邊其他名稱 披縫特征 鑄件邊緣上出現(xiàn)的金屬薄片 11 疏松特征 鑄件表面上呈現(xiàn)松散不緊實的宏觀組織 12 碰傷特性 鑄件表面因撞擊而造成的傷痕 13 脆性特征 鑄件基本金屬晶粒過于粗大或細小 鑄件易斷
18、裂或碰碎 六 實際生產(chǎn)操作與注意事項 1 開機1 班前15分鐘開機預熱 2 按工藝文件要求 根據(jù)產(chǎn)品 檢查控制柜 手槍的設定參數(shù) 3 檢查給湯機 開 合模 頂出機構(gòu)的動作 4 檢查脫模劑按規(guī)定勾兌和用量 氣槍噴氣 噴涂功能正常 5 按設備點檢表填寫 2 模具檢查1 重新緊固一遍模具螺栓 2 檢查澆道板 靜模固定板 動模固定板表面無磕碰 無粘鋁 3 檢查動 靜模芯 型腔無磕碰劃傷 無缺材 4 檢查導柱 導套 拉桿無劃傷 無松動 潤滑良好 5 檢查推出桿活動自如 6 檢查壓射桿 澆道板 靜模固定板 動模固定板的冷卻水 循環(huán)暢通 3 鋁水控制1 檢查給湯機料勺 清鋁渣漏勺 被覆劑附著均勻無脫落 重新
19、涂抹時必須烘培干透 2 鋁錠在爐上預熱后 方可投入 生產(chǎn)前 投入料或間隔1或者2小時必須清渣 3 清渣時 每次將約0 5公斤的清渣劑均勻的撒在鋁液上面 用漏勺攪動 靜止5分鐘后將渣撈出 4 鋁液面控制在距坩堝上沿40mm 60mm之間 每次只允許投入一塊鋁錠 5 檢查鋁水溫度符合工藝要求方可生產(chǎn) 4 生產(chǎn)操作1 準備好轉(zhuǎn)子鐵芯和鑄鋁轉(zhuǎn)子存放工具箱 2 沖頭油設定2滴 3 噴涂脫模劑第一步 先用氣槍吹進料筒中的鋁屑 第二步 用氣槍吹進澆道板 靜模固定板兩平面間的鋁屑 第三步 用氣槍均勻噴涂澆道板 靜模固定板的橫澆道和點澆道 然后吹盡水分 第四步 用氣槍噴涂動 靜模芯 確保冷卻和脫模效果 然后吹盡
20、水分 4 放入鐵芯將轉(zhuǎn)子鐵芯順外圓毛刺方向放入型腔底部 點澆口模具 即高速沖鐵芯鉚扣凹面朝向靜模 帶假軸者長軸端朝向靜模 5 關安全門 用料勺撇去鋁液表面氧化物 要取適量鋁水 合模壓射 6 壓鑄保溫后 開安全門 第一步 用鉗子將澆口夾入化鋁爐 第二步 自檢表面質(zhì)量 首件必須送檢 合格后方可生產(chǎn) 輕輕放在周轉(zhuǎn)車上 然后擺放鑄鋁轉(zhuǎn)子周轉(zhuǎn)箱內(nèi) 碼放整齊 避免磕碰 7 按1到5順序進行下一個工作循環(huán) 注意事項 自檢 生產(chǎn)前根據(jù)產(chǎn)品型號選擇正確的模具 檢查給給湯機 開 合模 頂出機構(gòu) 防護門動作是否正常 檢查噴槍噴氣 噴涂功能是否正常 查看儲能管內(nèi)的氮氣是否充足 檢查澆道板 靜動固定模板表面無磕碰 劃傷
21、 缺材 檢查模具附件如導柱導套 拉桿 無劃傷 潤滑良好 頂出桿活動自如 模具冷卻水循環(huán)喝排氣通路暢通 根據(jù)產(chǎn)品檢查控制柜的設定參數(shù)及壓射比壓表指針是否在10 14MPa范圍內(nèi) 保壓時間空調(diào)系列2 3S 波輪系列3 3 5S 轉(zhuǎn)子毛坯是否存在轉(zhuǎn)片 錯片 毛坯上沖剪劑是否過量 沖頭油噴涂次數(shù)是否在2C 注意事項 自檢 生產(chǎn)中自檢轉(zhuǎn)子表面有無拉傷 端面有無鉆鋁 包鋁 轉(zhuǎn)子是否存在缺材 目測壓痕應 0 5MM 用偏擺儀測量端環(huán)外圓跳動應 0 4MM 端環(huán)端面跳動應 0 4MM 檢查澆口厚度是否在20 5MM范圍內(nèi) 針對XD 180HP前期在總裝發(fā)現(xiàn)大批量偏擺的現(xiàn)象 規(guī)定側(cè)澆口轉(zhuǎn)子大批量生產(chǎn)的時候要在沒
22、生產(chǎn)100之后測一次偏擺 確保有問題及時發(fā)現(xiàn) 注意事項 1 禁止在靜模板 澆道板上擦石墨油來代替噴涂脫模劑 2 禁止在不關閉防護門的情況下工作 3 禁止隨意敲擊模板 頂出桿 型腔 模芯 4 禁止往坩堝爐內(nèi)倒垃圾 5 禁止將料把子堆積在坩堝爐上 要隨時化鋁 6 禁止任意更改開模時間 保壓時間的工藝參數(shù) 7 禁止在沒有勞保用品的情況下操作 曾出現(xiàn)的問題及原因 1 斷條 原因 鋁液內(nèi)有渣 沖頭油 脫模劑太多 2 端環(huán)氣孔 原因 模具排氣不暢 鋁液溫度高 壓射力不足 模具溫度太高 3 風葉縮松缺材 原因 同3 4 鐵芯外圓看見了鋁條 原因 鐵芯有縫隙 型腔深 壓不死 型腔小 頂出時拉傷 5 轉(zhuǎn)子動模端
23、 鐵芯與端環(huán)有縫隙 原因 型腔小 鋁溫高 留模時間短 動模芯脫模劑噴不均勻 曾出現(xiàn)的問題及原因 6 轉(zhuǎn)子靜模端 鐵芯與端環(huán)有間隙 原因 靜模芯因鐵錘敲擊變形 靜模芯長期使用變形 形成倒出模 7 轉(zhuǎn)子端環(huán)處多出鋁塊 KFD 37 原因 動模芯壁塌陷或殘缺 8 壓鑄轉(zhuǎn)子缺材 XD 180HP 原因 毛坯有錯片 轉(zhuǎn)片 9 轉(zhuǎn)子有劃傷 啃傷 2 16 原因 模具動靜模部分沒有對正 10 進料口有空洞 原因 壓射力小 沒打?qū)?鋁量不夠 曾出現(xiàn)的問題及原因 11 軸孔嚴重變形 原因 型腔淺 壓鑄變形 12 轉(zhuǎn)子批量偏擺 XD 180HP 原因 沖余料工裝底面不平 13 轉(zhuǎn)子端環(huán)表面有黃斑 原因 沖頭油 脫模劑用量多 燃燒不盡 謝謝大家
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