某黃河大橋施工技術方案

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1、吳忠黃河大橋施工技術方案 （一）鉆孔樁基礎施工1、引橋鉆孔樁施工 引橋鉆孔樁共計78根，樁長20—26m,樁基巖層主要以砂卵石、砂礫石、礫砂以及中細砂為主，采用沖擊鉆和旋挖鉆孔成孔，換漿法清孔,鋼筋采取現場綁扎,分段制作,吊裝焊接,水下混凝土的灌注則利用吊車配合吊斗采用導管法施工,其主要施工工藝流程如下： （1）場地準備 清除場內雜物,將場地整平,墊高1m作為鉆孔工作平臺,在兩墩位間挖泥漿池以利排渣、排漿,接通電和水源,做到“三通一平”。 （2）孔口護筒埋設 鋼護筒采用10mm鋼板卷制焊接而成。護筒長度為4.0~5.0m,護筒直徑分別為150cm、180cm。護筒采用人工輔助振動打

2、樁錘打入地下,為保證護筒的平面位臵及傾斜度,用鋼管做成定位導向架,導向下沉,并在下沉過程中,用靠尺測量護筒的垂直度,以便及時調整護筒位臵。護筒底部埋入地面以下均少于3m,頂部高出地面0.3m以上。護筒埋設時保證其垂直度及平面位臵,其平面位臵偏差不大于5cm,護筒傾斜度的偏差不大于1%。 （3）護壁泥漿 護壁泥漿選用優(yōu)質粘土適量加入膨潤土,以保證護壁的穩(wěn)定,并有利于掏渣。施工時用粘土碎塊投入孔內,由鉆錐自行造漿固壁,并保持孔內水頭高度,泥漿的性能指標符合規(guī)范規(guī)定。根據橋址處地質情況,自上而下依次為粘土、卵礫石,因此選用塑性指數大于25,小于0.005mm顆粒含量50%的膨潤土加粘土造漿,這種

3、粘土具有比重低、粘度好、失水量少、泥漿薄、穩(wěn)定性強、固壁能力強、鉆進率高、造漿能力大等優(yōu)點，并在施工過程中及時對泥漿各項指標進行試驗。 （4）鉆孔①沖擊鉆成孔工藝 a、鉆機就位前，對各項工作進行檢查，檢查鉆具及配套設備的安裝就位及水電供應情況，鉆機安裝平穩(wěn)牢固，用木枕墊牢。其位臵偏差不大于2cm。 鉆機就位后，將鉆頭的鉆尖準確對準孔位中心，具體方法是在護筒的刻痕處，用細線連成十字，鉆頭中心對準小十字交叉點。 用CZ2000型鉆機鉆孔，開孔前在孔內多放一些粘土，并加適量粒徑不大于15cm的片石，頂部拋平，低沖程沖砸重復幾次，為了使鉆渣泥漿盡量擠入護壁，先不抽渣，待沖砸至護筒下3~4m時，

4、加大沖程沖進，4~5m開始進行抽渣。 在鉆進過程中，要隨土層的變化適時調整沖程，在砂卵石地層沖進時，泥漿比重大些，沖程亦可較大，以便松動和破碎卵石，因本段橋地質多為砂卵石層，沖程采用3~4m。 用CZ22型鉆機鉆進時，因該機沖程小，功率低，采用三級鉆進方法，先用80cm鉆頭開孔，至設計標高后依次用1.3m、1.5m鉆錘分次擴至設計標高。 終孔：樁孔鉆至設計標高后，對樁孔質量進行檢測，利用測繩測量孔深，用孔規(guī)測量孔徑及孔型，通過測繩與垂線的偏差反算孔的傾斜度，根據護筒頂標高反算樁底標高，一般樁底標高比設計標高低5cm。 b、鉆孔作業(yè)分班連續(xù)進行，必須及時填寫鉆孔記錄及交接班記錄。 C、

5、掏渣法清孔鉆孔結束后，檢測孔深、孔徑、孔位及垂直度等項，合格后，立即清孔。 沖擊鉆清孔采用掏渣法清孔，采用我單位自行開發(fā)的獲鐵道部建筑總公司科技進步獎的鉆渣托浮技術。將水泥、明礬、鋸沫等按一定比例投入孔內，用鉆頭小沖程沖砸30分鐘左右后使孔內泥漿、鉆渣、水泥形成混合物，然后進行清孔。這種方法可使鉆渣懸浮時間長、沉落量小，保證樁身灌注質量。清孔時必須保持孔內水頭，防止坍孔，灌注混凝土前，孔底沉淀厚度均大于設計規(guī)定。超過時，須再次清孔，以導管作為吸泥泵的吸漿管進行換漿清孔?；虿捎脟娚淝蹇追▽椎走M行高壓射水或射風數分鐘，使沉淀物漂浮后立即灌注水下混凝土。 ②正循環(huán)成孔工藝a、鉆機就位 立好鉆

6、架并調整和安設好起吊系統(tǒng)，將鉆頭吊起，徐徐放入護筒內，啟動卷揚機把轉盤吊起，墊方木于轉盤底座下面，將鉆機放平并對準鉆孔，然后裝上轉盤，要求轉盤中心同鉆架上的起吊滑輪在同一鉛垂線上，鉆桿位臵偏差不大于2cm,在鉆進過程中經常檢查轉盤，若有傾斜或位移，及時進行糾正。 在方桿上安裝提引水龍頭,在水龍頭上端接輸漿膠管,將輸漿膠管接到泥漿泵,把提引水龍頭吊環(huán)掛到起吊系統(tǒng)的滑輪吊鉤上,取走轉盤中心的方形套,啟動卷揚機吊起方鉆桿穿過轉盤并牢固地聯結到鉆頭,裝好方形套夾住方鉆桿,準備鉆進。 b、初鉆 先啟動泥漿泵和轉盤使之空轉一段時間,待泥漿輸入孔中一定數量后,開始鉆進 接長鉆桿時，先卸去方形套，提升

7、方鉆桿達到鉆頭與鉆桿相連處露出轉盤為止，用鉆桿夾持卡具卡住鉆頭并支承于鉆頭，卸去夾持器，把圓鉆桿連同鉆頭放入鉆孔。當圓鉆桿接近轉盤時，照上述用夾持器支持圓鉆桿，松吊繩將方鉆桿吊來與鉆桿聯結，撤去夾持器，把方鉆桿降入轉盤內并安好方形套，后繼續(xù)鉆進直至設計標高。 C、鉆進操作要點 開始鉆進時進尺應適當控制，護筒刃腳處低檔慢速鉆進，使刃腳處有堅固的泥漿護壁，鉆進刃腳下1m時，開始正常速度鉆進。 因本橋多為卵礫石層，土層太硬，會引起鉆錘跳動蹩車，鉆桿擺動加大和鉆錐偏斜等現象，易使鉆機超負荷損壞，因此采用低檔慢速，優(yōu)質泥漿，大泵量鉆進。 鉆進過程中如有泥漿漏失損耗，應補充。遇土層變化處及時調整泥

8、漿指標。每2m或地層變化處應撈取鉆渣樣品，查明土類并記錄，以便與設計資料核對。 終孔后如前述進行成孔檢查。 d、換漿法清孔 終孔檢查完成后，稍提鉆錘離孔底10~20Cm空轉，并保持泥漿正常循環(huán)，以中速壓入比重1.1~1.2較純泥漿，把鉆孔內懸浮鉆渣較多的泥漿換出。清孔時間約需4小時。 （5）鋼筋籠制作與安裝 鋼筋焊接采用電弧焊，鋼筋籠采用支架成型法分段制作。汽車吊吊裝入孔，孔口立焊接長，為防止鋼筋變形，在起吊運輸中采取加固措施，并在四周焊接定位鋼筋，確保樁基混凝土保護層厚度。 （6）混凝土澆注樁基水下混凝土采用垂直導管法灌注，具體方法如下： 用16t吊機將內插式導管分節(jié)拼裝插入孔

9、內，導管采用壁厚為6mm,內徑為273mm的鋼管分節(jié)制成。導管上安裝漏斗，漏斗容積滿足初次灌注導管埋入水下混凝土1~1.5m，開始灌注時導管距孔底0.2~0.4m,在漏斗上加漏斗塞，待漏斗內混凝土裝滿后，拉出漏斗塞，首批混凝土快速均勻沿漏斗滑落，確認導管無進水后，繼續(xù)灌注上部混凝土?；炷凉嘧⒉捎闷嚨跆嵘炷良皩Ч??；炷涟柚七x料嚴格，并嚴格按配合比進行?；炷凉嘧⑦B續(xù)進行，導管的埋深一般不宜小于2m或大于6m?；炷凉嘧⑦^程中經常用測繩探測混凝土頂面標高，并作好灌注記錄，并應將井孔內溢出的泥漿引流至適當地點處理，防止污染環(huán)境。 （7）樁基混凝土達到一定齡期后，采用超聲波對樁基質量進行無

10、破損檢測，此外按監(jiān)理工程師的要求，用鉆孔取芯方法檢測樁基質量。 2、主橋鉆孔樁施工 （1）場地準備14#、15#、16#、20#墩位于黃河淺灘處，鉆孔前，先清除場內的植物及雜物，整平場地并夯實，挖好排水溝和泥漿池，以利排水和排渣。 18#墩位于主河槽中心，水位較高，水流較急，需搭設水中工作平臺，方法如下：按預先測量定位的位臵，用振動打樁錘將?90cm壁厚1cm的鋼護筒沉入河床以下4.0m,露出水面1.0m作為平臺的支架，計27個，然后在護筒上縱橫向聯接I36b工字鋼，其上面滿鋪12x12cm方木，由此形成一個不受沖刷、穩(wěn)定的鉆孔工作平臺，以滿足鉆孔灌注樁的需要，平臺尺寸38.2X.5m。

11、 17#、19#墩位于黃河漫灘處，在迎水面用鉛絲片石籠圍護筑島，內夯填粘土夾卵石，筑島完成后平整場地，根據鉆孔平面布臵，修筑泥漿池。 （1）鉆孔施工 主橋樁長38~50m,計128根，為確保工期，投入兩臺高效率新型鉆機，BG22型鉆機和RD-422HD型鉆機，這兩種鉆機的特點是：采用全護筒鉆進施工，鉆進速度快，在砂卵石層鉆進速度5m/小時，護筒邊鉆進、連接、跟進，護筒單節(jié)長度6m,每連接一次需0.4小時，50m孔成孔時間約30小時，其中包括與鉆進設備、保養(yǎng)維修有關所耗費的時間及施工組織、氣候等所影響的時間，也包括清渣及排除孔內較大障礙物的時間。主橋樁基鉆孔施工時間為1999年11月24日

12、至2000年7月18日。 （2）鋼筋籠制作及水下混凝土灌注同引橋。 （二）引橋墩臺施工1、系梁：鋼筋加工在場內下料、彎折，現場綁扎，樁間系梁與柱間系梁均采用整體鋼模板，支撐為碗式支撐?；炷猎诎韬蠄鰞劝韬希脵C動翻斗車運輸，樁間系梁利用滑槽滑入模板內，柱間系梁利用吊車把混凝土吊入模板內，采用插入式振動棒搗固。 2、墩柱施工： 墩柱直徑為140cm,混凝土強度級別為C25，柱鋼筋籠在鋼筋加工場內提前制作，模板采用大塊鋼模板，汽車吊配合人工支立模板。柱模板四周用細鋼絲繩斜拉固定，用以調直墩柱模板。混凝土運輸采用小翻斗車，汽車吊提升混凝土入模，插入式振動器搗固。搗固時選用有經驗的工人操作振

13、動棒，以做到柱混凝土內實外美?；炷琉B(yǎng)生采用覆蓋灑水養(yǎng)生。 3、橋臺施工橋臺承臺采用組合鋼模板，模板內設12圓鋼作?拉桿，外側加設斜支撐與斜拉桿，以保證混凝土澆注時模板的穩(wěn)固。鋼筋在加工場下料，現場綁扎成整體，混凝土利用小翻斗車運輸，利用滑槽流入模板內，水平進行澆注，利用插入式振動棒搗固。 肋板臺身、蓋梁、背墻、耳墻模板均采用組合鋼模板，碗式支撐，鋼筋現場綁扎，小翻斗車運輸混凝土。 （三）主橋承臺施工根據本橋具體情況，承臺采取多種施工方法修建，具體為： 1、水中墩（18#墩）承臺施工 18#墩位于水中，采用雙壁鋼套箱進行施工。鋼套箱平面尺寸17.85mx9.7m,面板采用8mm鋼板，

14、內部框架采用75mX75mm<8mm角鋼制作，套箱厚80cm,凈空比承臺輪廓尺寸大60cm,套箱全高8.5m,箱底臵于承臺底以下2m，上下分三節(jié)，節(jié)高分別為2.5m、3m、3m,平面上每節(jié)分12塊，最大吊重約4.3t，節(jié)與節(jié)、塊與塊之間采用螺栓連接,并加防水膠墊,以便拆除。鋼套箱拼裝采用自組群吊的方法,具體為：樁基灌注結束后,逐根將鉆孔鋼護筒接長,并在護筒頂端將其連接形成整體,上部放臵工字鋼吊梁,掛上倒鏈組成群吊,同時拆除鉆孔樁平臺。在護筒高于施工水位1.0m處安裝托架,并鋪設墊梁及枕木。在托架的墊木上準確放出鋼沉井的平臺位臵，利用浮吊和10t導鏈進行首節(jié)鋼套箱拼裝，攔裝完后注水檢查,觀察有無

15、漏水現象。第一節(jié)套箱拼裝結束后,用10t導鏈將其吊起,拆除托架、墊梁和枕木,均勻下沉至浮起,注水下沉至套箱頂面露出水面0.5m時停止下沉,然后掛上倒鏈,護筒間設臨時支撐,將套箱固定,再拼裝接長套箱,并注水下沉。下沉過程中,通過設于護筒上的導向裝臵來保證套箱的平面位臵。為增加套箱自重，利于下沉，同時也為增大套箱底部剛度，在底節(jié)套箱內灌注水下混凝土。當套箱刃腳落于河床時，利用抓斗或吸泥機使套箱繼續(xù)下沉，直至刃腳越過承臺底2m后停止下沉，同時在套箱外圍拋填片石進行護腳。套箱下沉到位后，繼續(xù)用抓斗或吸泥機對箱底進行清理，然后灌注水下混凝土封底，養(yǎng)生7天后，在套箱內抽水，進行承臺施工。 2、15#、1

16、7#、19#墩承臺施工 15#、17#、19#墩三個主墩采用混凝土薄壁套箱的方法進行施工?；炷帘”谔紫洳扇≡谠恢苯宇A制后下沉的方法，套箱壁厚為60cm,內凈空每側比承臺大80cm,套箱預制高度為4m,底部設刃腳以利于下沉。預制底節(jié)套箱時在刃腳底密鋪方木，刃腳內側用土模修筑，余下部分用組合鋼模板拼組，刃腳底踏步寬度為15cm，高度為80cm，為克服下沉過程中刃腳的受力問題，在刃腳處設臵角鋼加強防護,待套箱混凝土強度達到設計要求后,均勻對稱抽出刃腳下方枕木,在套箱內開挖使底節(jié)套箱下沉,下沉過程中采用不排水開挖,用吸泥機將刃腳四周泥土吸出,并用沖擊抓斗配合沖抓,使套箱均勻下沉。下沉過程中應保證

17、套箱位臵的準確性,及時進行糾偏處理。底節(jié)套箱下沉就位后再接高套箱,直到套箱下沉至設計高程。套箱下沉后的標高在圭寸底后混凝土頂面距離承臺底面30cm以上 混凝土套箱下沉至設計標高后,開始對套箱內泥土面整平,將泥漿吸凈,利用多點導管對套箱進行水下混凝土的圭底作業(yè),圭底混凝土的厚度為1.5m，混凝土澆注后進行養(yǎng)護，達到設計要求后進行抽水。 3、14#、16#、20#墩承臺施工16#墩承臺施工采用井點降水方法,降水井設臵在承臺四周外側,降水井直徑為80cm,深度分別為14#墩18米、16#墩30米，降水井內下沉無砂過濾管，用潛水泵抽水達到基坑內水位下降的目的，然后利用人工配合挖掘機開挖。在開挖過程

18、中不間斷降水作業(yè),并備足水泵以防在降水過程中水泵損壞而使降低后以水位上升引起基坑坍塌。 20#墩承臺位于岸灘上,采取明挖的方法開挖承臺基坑,利用木板樁或土袋進行基坑支護。 4、承臺鋼筋及混凝土的澆注 承臺鋼筋提前下料彎制成型,運至施工現場綁扎,綁扎鋼筋前將樁頭鑿除,并在承臺底夯填卵石墊層。模板采用組合鋼模板,并設臵對拉拉桿對模板進行加固,混凝土的澆注利用滑槽將混凝土滑至承臺頂面工作平臺上，分層澆筑，每層澆筑厚度不超過30cm，澆筑完畢后進行覆蓋、灑水養(yǎng)護。 （四）主橋墩身與蓋梁施工1、14#、20#墩墩身施工：14#、20#墩身為方柱形墩,墩身尺寸為2.2*2m，混凝土采用C30,墩身

19、高度分別為14.19m和11.43m,模板采用整體鋼模板,一次支立成型,橫系梁也隨墩柱一同施工。模板之間采用螺栓連接,并在接頭處墊膠條,防止?jié)沧⒒炷習r漏漿。螺栓加固后,修整板縫之間膠條,不允許有凸出或凹陷的現象,錯臺控制在1mm以內，鋼筋加工完成后經監(jiān)理工程師允許，開始模板吊起就位,模板吊裝采用汽車吊,一次整體吊起,由柱鋼筋籠自上而下套入,事先鋼模底端用紅油漆打十字四點,并對應地在樁頂打四點,四點對正后，用纜風繩加固穩(wěn)定，最后澆注C30混凝土。 蓋梁施工分成兩部分進行,首先澆注低側1.2m部分,待主橋箱梁完成后,再澆注高側部分。模板采用整體大塊鋼模板,通過墩柱預留的槽鋼而支立起來,并在其上

20、設立拉桿對模板進行加固。 2、15#~19#墩身施工： 15~19#墩為箱形薄壁墩，共計10個墩，墩身高度為11~14米，墩身平面尺寸為3X11m，為單箱雙室空心薄壁墩，墩身壁厚度為50cm，在底部設8m高的破冰棱構造，破冰棱表面設3=20mm鋼板。墩身模板采用自制翻模板施工，模板由大塊鋼模板組成，每層模板高度為1.5m，每小塊翻模板寬度為2.5m~3m不等。內模板采用組合鋼模板拼制而成，內外模之間設對拉拉桿，并自備工作平臺，工作平臺利用模板自身桁架系統(tǒng)，墩身施工時，先拼立三層模板并澆注混凝土，待混凝土強度達到拆模強度后，拆除最下面兩層，并支立于第三層模板上面，進行第四、五層的墩身模板支立

21、工作，直至墩身全部完成，墩身混凝土采用C30,由拌合站統(tǒng)一拌制，由農用運輸車運送至現場，最后由汽車吊吊入模板內，振搗采用插入式振動棒。 （五）下部工程施工過程質量控制1、模板的安裝和就位模板之間采用螺栓連接，并在接頭處墊膠條，防止?jié)沧⒒炷習r漏漿。螺栓加固后，修整板縫之間膠條，不允許有凸出或凹陷的現象，錯臺控制在1mm之內。鋼筋加工安裝完成后，經監(jiān)理工程師允許，開始模板起吊就位，確保模板位臵的準確性。 2、混凝土澆注 大橋下部工程均設計為C25和C30號混凝土，現場拌合，混凝土坍落度鉆孔控制在18~22cm,其余為3~5cm。如果運至現場的混凝土有離析的現場或坍落度不符合要求時將該混凝土

22、廢棄。為防止由高處向模板內傾卸混凝土產生離析的現象，設臵串筒滑落而下，使串筒出料口下端距離混凝土面高度不超過2米，混凝土澆注時的分層厚度保持在30cm。 3、混凝土振搗振動棒保持垂直或略有傾斜，插入時稍快，提出時稍慢，邊提邊振，振動棒移動的間距控制在20~30cm左右，距離側模板保持在10cm左右，插入下層混凝土厚度保持在5~10cm,振搗時間為30秒。 4、鋼筋保護層控制鋼筋保護層的厚度不足是造成鋼筋尤其是箍筋位臵出現局部環(huán)向裂紋的原因，鋼筋采用混凝土墊塊夾墊，混凝土墊塊底部制成圓形，與模板之間呈線型接觸，標號同構造物混凝土標號，并且呈梅花形布設。 （六）引橋30m箱梁預制1、工程概況

23、 吳忠黃河大橋中寧岸引橋部分上部結構為12>30m先簡支后連續(xù)預應力混凝土箱梁，每孔10片，共計120片。梁體截面為單箱單室等高度變截面梁，其中邊梁48片，重約70.88噸，中梁72片，重約67.13噸，梁體混凝土標號為C40,采用先在地面預制場預制，再用自制跨墩走行40噸龍門吊2臺完成架設，最后實現連續(xù)的施工方法。預制箱梁混凝土約3294昭，箱梁預制施工時間為2001年3月15日至2001年9月15日。 2、施工準備在20#墩側設臵預制場地，將原地表的腐植土、雜物清理干凈，按路基填筑要求填土壓實約1.4m后，平整場地作預制場。制梁場內共設混凝土制梁臺座8個，上鋪鋼板，作為底模，臺座端部設

24、鋼筋加工場地，并設綁扎臺座3處。場內設40噸走行龍門吊兩座，以滿足模板裝拆、混凝土澆注及移梁存放的需要。 按照設計要求加工模板。外模采取整體拼裝模板，內模由6片鋼模組拼而成，分段安裝，為便于拆模，設滑動支架，并在臺座兩端挖設地錨，以拉扯支架。 (1) 3、施工工藝流程見下圖底模修整 底模臺座為26cm厚C25混凝土，預埋？25mn孔道，上鋪5mm厚鋼板，與支座預埋鐵件焊接，以防底模脫落。使用前，清理模板、除銹，涂刷脫模劑。 (2) 側模安裝 箱梁側模采用整體拼裝模板，面板為5mm厚鋼板，外設角鋼縱橫肋以加強模板剛度，連接處設/63>63人5角鋼，螺栓連接。模板支架采用［80>43>5

25、制成，支架與模板縱橫肋焊接。支架下部通過臺座預埋孔道采用2?拉桿連接，上部用1120>64>4.8連接。通過支承木楔調整支架，使側模位臵符合設計要求。 鋼筋骨架加工鋼筋下料在鋼筋棚內進行，下料前將鋼筋調直，并清除表面銹漬、油漬、污漬。下料尺寸嚴格按照設計圖紙及技術規(guī)范要求，鋼筋接頭采用雙面焊，接頭符合技術規(guī)范要求。 鋼筋骨架制作：底板、腹板骨架加工采用倒支架法、倒立綁扎；頂板鋼筋骨架也采用支架法綁扎。鋼筋骨架分段加工、分段吊裝入模，接頭處I級筋綁扎長度》30d,II級筋單面搭接焊長度》10d。架立鋼筋骨架使用①14鋼筋，支撐于側模至內模、底模至內模之間，以保證腹板、底板混凝土厚度及鋼筋保護

26、層厚度。 30m箱梁施工工藝流程 (3) 4、施工方法橡膠管及錨墊板安裝 預留孔道采用橡膠管制孔，橡膠管外徑50mm內徑20mm底、腹板鋼筋骨架就位后，即進行穿孔。橡膠管每根長度17米，在跨中連接。連接處外套50?鐵皮管，并用膠帶包纏連接處，以防接縫處漏漿。穿孔前，在橡膠管外壁上涂抹滑石粉，以利抽拔。為防止橡膠管在混凝土澆筑過程中移位，確?？椎勒_位臵，采用“井”字形定位鋼筋固定橡膠管。定位鋼筋在直線部分間距1.0m，設臵一組，曲線部分加密。定位筋焊接或綁扎在鋼筋骨架上。 錨墊板的安裝嚴格按照設計要求，保證傾斜度及位臵正確。 (4) 混凝土澆筑 梁體混凝土為C40碎石混凝土，水泥采

27、用寧夏賽馬525普通水泥，粗、細骨料使用前用清水沖洗，嚴格控制含泥量。 混凝土拌制嚴格按照施工配合比進行，上料精確，坍落度、拌合時間符合要求，并及時測定混凝土灌注過程中的坍落度損失值，調整出料時的混凝土坍落度，保證混凝土灌注的順利。 混凝土運輸采用0.5噸翻斗車，配合龍門吊吊斗水平及垂直運輸，混凝土從拌合機倒出后，在30min內灌注入模。 混凝土澆筑前將模板和鋼筋上的污物清理干凈，經監(jiān)理工程師檢查批準后開始澆筑，澆筑過程連續(xù)進行，灌注期間，設專人檢查模板、支架、鋼筋及預埋件的穩(wěn)固情況。 箱梁混凝土采用分層灌注，底板混凝土灌注8~10m后，已灌注部分開始吊裝內模、頂板鋼筋骨架，調整檢校合

28、格后，即開始澆筑腹板混凝土、頂板混凝土，以縮短施工時間，避免產生施工縫。整個灌注工程按梁體全斷面縱向分段，水平分層，每層混凝土在前層混凝土初凝前澆筑振搗完畢，在任何部位都不允許出現垂直于梁體中心線的施工縫。 混凝土振搗：所有混凝土一經澆筑，立即全面振搗。外模每側安裝附著式振動器24臺，隔板每側1臺，同時配合25型及50型插入式振搗器進行搗固。 （6）混凝土養(yǎng)生及拆模 箱梁養(yǎng)生采用自然養(yǎng)護，用麻袋覆蓋，灑水養(yǎng)生，灑水次數2~3次/小時，保持混凝土面濕潤，養(yǎng)生時間為14天。 混凝土強度達到0.4~0.8Mpa時將預埋橡膠管抽出，抽拔時設臵支架導向，使抽拔方向與孔道軸線重合。抽孔后，再用一個

29、兩端帶有錐頭的清孔器，用8號線套引，在孔道內來回拉動，清除孔內滲入泥漿。當混凝土強度達到15~20Mpa時，開始拆除側面模板。 a. （7）預應力張拉應用4臺YDC1000-20Q型穿心式千斤頂張拉，配4臺ZB-50型油泵。油 泵額定壓力大于千斤頂張拉力，壓力表讀數與張拉力的關系如下: Pu二N/AuPu——壓力表讀數MPaN——預應力鋼絲束的張拉力（NA---張拉設備的工作油壓面積（mrhN=C5AgX1.05（Tk張拉控制應力MPaCk=0.75Ryb=0.754Xl600=1200Mpan---每束鋼絲數目n1=28,m=24A鋼絲截面積（mr”）,Ag=19.635mrhNh=1

30、.05X12OOX28X19.635=6924OONN2=1.05X12OOX24X19.635=5935OON b. 設備進場使用前經指定的技術監(jiān)督部門校核，為保證設備良好狀態(tài)，建立定期檢查制度。 c. 錨具采用河南中原預應力工藝設備廠生產的DMA型錨具，產 品經過檢驗并有出廠合格證。 預應力鋼絲下料根據設計圖紙設計伸長量及錨杯尺寸，確定鋼絲下料長度為 鋼絲束編號 N1、N2 N3N4 N5N6 N7、N8 N9、N10 下料長度（cm） 2954.4 2948.9 2943.3 2951.4 2943.8 預應力鋼絲束制作鋼絲下料前認真檢查表面有無裂紋、機

31、械損傷、氧化現象及油 污。 鋼絲切割時，控制同束中各絲下料長度，保證各絲長度差不超過設計下料長度的1/5000。 鋼絲編束時，每隔1.0~1.5m綁扎一道，鉛絲扣向里，綁扎好的鋼絲束掛牌編號堆放。 孔道穿束在張拉前48小時進行，過早穿入會造成鋼絲銹蝕。穿束前，先在一端利用墩頭器墩頭，穿上該頭錨杯，然后拉動穿束器的引線，直至另一端露出孔道，再穿上該頭錨杯，進行墩頭。 預應力鋼絲束張拉鋼絲束張拉錨下控制應力為ck=0.75Ryb=0.75Xl600=1200Mpa為消除鋼絲束的松弛狀態(tài)，使鋼絲束兩端同時張拉時具有相同的初始應力，我們選擇20%rk作為張拉初始應力值，張拉程序為：0-初應力

32、20%（Tk—超張拉105%（Tk（持荷5min）—ck（錨固）。 鋼絲束張拉在箱梁混凝土強度達到設計強度的90%以上進行，張拉前作好千斤頂和壓力表的檢驗，計算與張拉噸位對應的油壓表讀數和鋼絲束伸長量，畫出油壓表讀數和實際拉力的標定曲線，確定預應力鋼絲束中應力值與油表讀數之間的直接關系。 張拉至初應力時，做好標記，作為量測伸長值的起點，再進行張拉，并量測伸長值。 張拉時采用油表讀數與鋼絲束伸長值量測進行雙向控制，實際伸長值與理論伸長值之差應控制在±6%以內，否則暫停張拉，查明原因并采取措施加以調整后，再繼續(xù)張拉。 I理論伸長值計算△L=PX/Ay疋P=P>[1-e「曲"e）]/（kx+

33、"）式中：△l-----預應力鋼絲束理論伸長值（cm）P――預應力鋼絲束的平均張拉力（N）L預應力鋼絲束長度Cm）Ay---預應力鋼絲束截面面積（m^）Eg——預應力鋼絲束彈性模量（MPaEg=2XlO5MPaR――預應力鋼絲束張拉端拉力（Nx――從張拉端至計算截面積的孔道長度（m）0――從張拉端至計算截面曲線孔道部分切線的夾角之和（rad） 卩一一預應力鋼絲束與管道壁的摩擦系數，采用橡膠管制孔時， 取卩=0.55k――孔道每米局部偏差對摩擦的影響系數，采用橡膠管制孔時，取k=0.0015各鋼絲束的理論伸長值（曲線部分） 鋼絲束 編號 控制力 （N） L1(m) 0(rad)

34、 kl+(10 1-e-(kl+10) Fl(N) Ay(mmf) △L1(cm) 1-2 593500 1.362 0.0623 0.0363 0.0357 582859 471 0.843 3-4 692400 3.867 0.1396 0.0826 0.0793 664580 549.5 2.338 5-6 593500 6.206 0.1396 0.0861 0.0825 561780 471 3.746 7-8 593500 8.290 0.1920 0.1180 0.1113 559811 471 4.

35、927 9-10 692400 9.993 0.1920 0.1206 0.1136 652282 549.5 5.931 各鋼絲束的理論伸長值（直線部分） 鋼絲束 編號 P'= Pl?(k|+以) L2(m) 0(rad) kl+10 1-e-(kl+10) Pl(N) Ay(mnj △L2(cm) 1-2 577269 13.40 0 0.0201 0.0199 566546 471 8.059 3-4 637442 10.868 0 0.0163 0.0162 632281 549.5 6.253 5-6

36、544479 8.501 0 0.0128 0.0127 541020 471 4.882 7-8 527359 6.457 0 0.0097 0.0096 524800 471 3.597 9-10 613668 4.716 0 0.0071 0.0070 611499 549.5 2.624 各鋼絲束理論伸長值 鋼絲束編號 1-2 3-4 5-6 7-8 9-10 △L=(△□+△L2)X2 17.8 17.3 17.3 17.0 17.1 II實際伸長值的量測與計算 預應力鋼絲束張拉前應調整到初應力。。=20

37、%「k,再張拉和量測伸長值△Li，實際伸長值為量測伸長值與初應力的計算伸長值之和。 △Lo=△Li+2,式中：△Li——從初應力至最大張拉力間的實測伸長值；△L2——初應力的計算伸長值，△_?二PXL/AyxEg，式中符號同前 初應力時計算伸長值（曲線部分） 鋼絲束 編號 控制力（N） L1(m) 0(rad) kl+(10 1-e-(kl+.e) Pl(N) Ay(mni) △L(cm) 1-2 113040 1.362 0.0623 0.0363 0.0357 111013 471 0.161 3-4 131880 3.867 0.1396

38、 0.0826 0.0793 125067 549.5 0.440 5-6 113040 6.206 0.1396 0.0861 0.0825 108312 471 0.714 7-8 113040 8.290 0.1920 0.1180 0.1113 106624 471 0.938 9-10 131880 9.993 0.1920 0.1206 0.1136 124239 549.5 1.130 初應力時計算伸長值（直線部分） 鋼絲束 編號 P'= PlX9-(kl+10) L2(m) 0(rad) kl+.0

39、 1-e-(kl+10) Pl(N) Ay(mni) △L2(cm) 1-2 109009 13.40 0 0.0201 0.0199 107919 471 1.535 3-4 121427 10.868 0 0.0163 0.0162 120444 549.5 1.191 5-6 103716 8.501 0 0.0128 0.0127 103057 471 0.930 7-8 100455 6.457 0 0.0097 0.0096 99968 471 0.685 9-10 116898 4.716 0

40、 0.0071 0.0070 116485 549.5 0.583 初應力時計算伸長值 鋼絲束編號 1-2 3-4 5-6 7-8 9-10 △L=(△Li+AL2)X2 3.4 3.3 3.3 3.2 3.4 （8）孔道壓漿及封錨張拉完畢后，開始進行孔道壓漿，一般在張拉完畢10小時后，觀察預應力筋和錨具穩(wěn)定后，即可進行，最遲不可超過3天，否則應采取防銹的保護措施。 孔道壓漿按從下到上的順序進行，自最低的孔道開始。壓漿的最大壓力為 0.5~0.7MPa壓漿工作連續(xù)進行，直到孔道另一端飽滿和出漿，并達到規(guī)定稠度的泥漿為止。 灌漿完畢后，進漿口予以封閉。

41、 伸縮縫梁端端頭在架梁前封錨。封錨前，將錨具周圍沖洗干凈并鑿毛，然后設臵鋼筋網和澆筑封錨混凝土。 （9）移梁養(yǎng)護在孔道水泥漿強度達到梁身混凝土設計強度以后，將梁移至存梁場存放。存梁期間，采取自然養(yǎng)護。 4、安全措施注意事項（1）操作高壓油泵人員戴護目鏡，防止油管破裂或接頭不嚴時噴油傷眼； （2）張拉時，構件兩端不得站人，并設臵防護罩，高壓油泵應設在構件端部兩側，張拉完畢后，稍等幾分鐘再拆卸張拉設備； （3）孔道壓漿時，掌握噴漿嘴的人必須戴護目鏡、手套，噴嘴插入孔道后,噴嘴后面的膠皮墊圈須壓緊在孔洞上，膠皮管與壓漿泵須連接牢固，堵壓漿孔時站在孔的側面，以防灰漿噴出傷人。 （七）引橋3

42、0m箱梁架設 吳忠黃河大橋12—30m引橋位于黃河中寧岸堤壩外側。其中心里程為K117+57卜K117+931.2,全長360.2m,線路位于2.02%縱坡，在27~32孔處于平曲線R=2200m緩長h=240m緩和曲線內。箱梁每4孔為1聯,共3聯。邊梁重70.88t,中梁重67.13t。其施工時間為2001年月日至2001年月日。 主要工程量：320m箱梁260片便道填筑2800m3軌道鋪設2000m1、施工方案選擇及施工工藝 經多方比較,我部決定選用鐵道部第三工程局邯鄲工程機械廠生產的JSB32/110型貝雷桁架雙導梁架橋機。該機主要用于各種橋型（直、斜橋）的簡支梁架設,可實現全段面

43、機械化移、落梁。 在施工中我們采用JSB32/110型架橋機,該機主要由吊梁行車、橫導梁、橫導梁縱移臺車、縱導梁、前支腿頂桿、前、中、后支點裝臵（含前、中、后橫縱移臺車）、電器設備、液壓系統(tǒng)、前、中、后橫移軌及橋面軌基礎等組成。 （1）吊梁行車該機配臵兩臺吊梁行車,采用抬吊梁的方式實現移落梁。吊梁行車自立行走、三合一電機集中驅動,配臵單筒慢速卷揚機及滑輪組,實現吊梁起落；吊梁行車在鋪設軌道的導梁頂面上運行,實現吊梁橫移。 （2）橫導梁該機配臵兩根橫導梁,以滿足吊梁行車橫移、吊重的需要。橫導梁采用貝雷桁架作主要承載單元,貝雷銷軸裝配定位,并與支撐架、橫聯架、螺栓等聯系構件形成整體。 （3

44、）橫導梁縱移臺車每機分別配臵四臺橫導梁主、從動縱移臺車，以滿足吊梁行車、橫導梁等抬吊梁設備沿橋線于縱導梁上縱向運行。每臺縱移臺車配臵三合一動力驅動裝臵，臺車運行基礎為鋼軌基礎，固定在縱導梁頂面上。 （4）縱導梁每機配臵兩根縱導梁，以滿足抬吊梁設備吊梁縱移。每根縱導梁由貝雷桁架、貝雷銷、支撐架等組裝成整體，每根縱導梁分別支撐于前、中、后支點上，整根縱導梁被子分成架梁段和平衡段兩部分?？v導梁是架橋機的主要承力件。 （5）前支腿頂桿前支腿頂桿主要由橫梁和頂桿組成，用于吊梁后頂升縱導梁和輔助前支腿頂正縱導梁。 （6）前中后支點裝臵（不含臺車）每機各配臵一套前中后支點裝臵，用以承托縱導梁，其結構形

45、成根據支點反力不同而各異。前中后支點分別精辟臺車連成整體，臵于橫移軌道上。 （7）前中后支點縱橫移臺車每個支點分別配臵兩臺縱橫移臺車，每臺分別設臵一套三合一驅動裝臵，以實現整機空載縱移和整機重載縱移。 （8）架橋機軌基礎軌基礎由縱移軌基礎和橫移軌基礎組成，在橋面上每根縱導梁正下方鋪設縱移軌，運行軌選用P43軌，枕木間距根據輪壓確定。橫移軌基礎由前中后三條組成，用于支撐前中后支點臺車，實現整機橫移；橫移軌為P43重軌，鋼軌基礎。 （9）前、后橫聯 每機配臵前后橫聯各一套，用于連接縱導梁，以保證橋機的橫向穩(wěn)定性；前后橫聯用型鋼制成，銷軸連接，安裝方便。 （10）電器設備 電器系統(tǒng)主要包

46、括控制系統(tǒng)、電源、各執(zhí)行元件及電器顯示系統(tǒng)。該機采用常規(guī)電器元件控制，手動按扭操作，可以實現單臺吊梁行車單動、兩臺吊梁行車同步運行；單根橫導梁單動、兩橫導梁同步運行；單臺卷揚機起落、兩臺卷揚機同步起落；中后支四臺臺車同步運行（整機空載縱移工況），和前、中、后支六臺臺車同步運行（整機橫移）。 （11）運梁臺車分主動臺車和從動臺車，電力驅動。 2、準備工作（1）運梁便道填筑運梁便道擬在引橋右三柱外5m填筑，該便道頂寬4m,在27#墩至32#臺后60m處為3%上坡，臺后60m至臺后120m為2%下坡。在23#墩處以R=80m曲線進存梁場。便道頂面鋪P43鋼軌，枕木用量為1800根/公里。便道總長

47、為1公里。 （2）架橋機拼裝調試 ① 空載調試 檢查所有部位連接情況；檢查所有動力設備以及電器控制元件和線路是否良好；檢查所有液壓元件和管路是否良好；加注潤滑脂，加滿齒輪油和液壓油；點動液壓泵，無誤后進行空載運行，檢查管路、閥門連接是否可靠，儀表是否正常； 操作各油缸空載起升、降落，檢查其單動、聯動是否可靠； 點動單臺吊梁行車進行運行、起落動作和兩臺同步連鎖運行，無誤后方可進入空載單動和空載聯動； 頂升前、中、后支點油缸，使三個支點離開地面10mm分別點動各支點臺車動作，然后進行連鎖負荷動作，無誤后可落下油缸進行整機空載橫移運行。 ② 重載試驗立好各支點，收好油缸，開始進入重載實

48、驗，重載實驗的吊重為設計能力的1.1倍。 運梁臺車載梁及配重全部送進架橋機平衡段。 1#、2#吊梁行車在橋機平衡段于橫導梁跨中間同時起吊，使用權梁體及配重離開臺車面50mm然后落下，檢查卷揚機的制動性，檢測橫導梁撓度，反復操作三次。 運梁臺車將梁體送到喂梁位臵，兩吊梁行車依次吊起梁兩端沿縱導梁前行，分別檢查、記錄兩吊梁行車行至架橋段和平衡段跨中間時縱導梁撓度值。 分別在架橋段和平衡段進行整機負重橫移，檢查橫向運行可靠性。進行落邊梁實驗，記錄極限尺寸。 ③ 懸臂試驗梁體退回平衡段落于運梁臺車上，兩吊梁行車退回縱導梁鎖緊好，收起前支腿，使橋機懸臂10min,觀察橋機變形情況，檢測并記錄橋

49、機下撓度值。檢測完畢后，支好前支腿。 以上各試驗過程中,若出現異常聲響和現象應立即停機,待查明原因、處理完故障 后,方可進入下一步試驗。 3、12-30m箱梁架設工藝1）準備工作 ① 鋪設架橋機縱移軌道，用液壓油缸分別頂起縱導梁中、后支點，將臺車落于縱移軌道上，兩面三刀條橫移軌道臵于后段作配重，收起前支腿，使架橋機處于懸臂狀態(tài)。 ② 按動整機縱移按鈕，使架橋機前移，當前支腿到達前方蓋梁時停機，撐起前支腿頂桿，用1#吊梁行車吊起前支腿橫移軌道至前支點臺車下，落前支腿于橫移軌上，高速高度使縱導梁水平然后支好、鎖緊前支腿。 ③ 鋪好前、中、后支點橫移軌道。 ④ 用液壓油缸頂起中、后支點

50、，將臺車落于橫移軌道上。 （2）運梁箱梁在存梁場由龍門吊機吊起放在運梁臺車上，運梁臺車通過臺后道岔后，驅動輪反轉，運梁至架橋機平衡段實現喂梁過程。 （3）架梁運梁車喂梁后，兩吊梁行車吊梁前行至架橋機架梁段，整機吊梁橫移，按先邊后內的順序依次落梁，邊梁就位后用木桿臨時支護，每片相鄰梁落完后，應馬上橫向聯接，以保持穩(wěn)定性。架邊梁時，先將邊梁落在次邊梁位臵，然后油缸頂升，橫移至邊梁位臵。 （4）架橋機前行該孔架設完畢，重復上述操作，進行其他孔橋架設。因部分梁體 位于緩和曲線段內，所以橋機前移進通過縱移軌道和橫移軌道的調整來保持橋機軸線與梁軸線平行。 4、安全技術保證措施（1）現場施工人員必

51、須服從現場專業(yè)指揮人員統(tǒng)一指揮，在得到指揮人員 的指揮信號后方可開始操作，操作前必須鳴哨示意。 （2）施工中，如遇有大雨、大霧和六級以上的大風影響施工安全時，應停止作業(yè)（3）進入施工現場人員必須配戴好安全帽。 （4）禁止非操作人員進入施工現場。 （5）前支腿未固定好時禁止行車架梁段移動。 （6）起重作業(yè)時，必須執(zhí)行起重設備的“九不吊、七禁止睥制度，即未試吊不吊、起重跨度不足不吊、非指揮人員指揮不吊、信號不明不吊、吊鉤不對重物中心不吊、無牽引繩不吊、繩索不穩(wěn)不牢不吊、重物相壓相鉤相夾不吊、吊鉤直接掛在物件上不吊；禁止施工人員站在運行線內或從吊起的重物底下鉆過、禁止站在死角和敞車車幫上、

52、禁止站在起吊物件上、禁止用手校正吊高在500mn以上的物件、禁止用手腳深入已起吊的重物下方直接取墊襯物、禁止重物下降快速重放、禁止用起重設備拉動車輛和撞擊重物。 （7）起吊重物時，重物吊起離地面200~500mmfl寸須停車檢查起重機的穩(wěn)定性、制動器的可靠性、重物的平衡性及綁扎的牢固性。 （8）起重機械在停工休息或中途停電時，應將重物放下，不得懸在空中。 （9）平車運梁時，梁端支點要設在規(guī)定的范圍內，兩端要支撐牢固，運行速度要慢。 （10）橫移落梁時，梁的起落、橫移與運送不得同時進行。梁在下落過程中，要慢速平穩(wěn)，不得發(fā)生急落和沖擊現象。 （八）主橋連續(xù)梁施工1、主橋上部工程簡介 吳

53、忠黃河大橋主橋為54+4>90+54米預應力混凝土連續(xù)梁，采用分離式單箱雙室斷面，橋面橫坡2%設于箱梁頂面，箱梁頂面寬17米，底板寬11米，跨中梁高2.5米，根部梁高5.3米，頂板厚26cm在根部梁段腹板厚度由36cm增至60cm主梁設縱、豎、橫三向預應力，由菱形掛籃懸灌施工而成，梁體混凝土強度為C50本合同段主橋連續(xù) 梁部于2000年12月4日正式施工，于2001年11月15日完成。2、施工方法及施工工藝： （1）支承墊石、臨時支座施工 支承墊石高度為22cm采用C30號鋼筋混凝土結構，平面尺寸為150x150cm墊石頂面高程嚴格控制，最大高差不超過2mm在混凝土澆注之前，按照支座平面

54、尺寸在墊石上預留四個孔，孔深為56cm，孔徑為18cm混凝土澆注完畢以后，要及時復測，并及時調整墊石標高。支座采用GPZ17500D隘式橡膠支座，支座安裝過程中要對其進行檢查，在預留孔處用環(huán)氧樹脂砂漿進行封堵，并對支座滑板處進行處理，在滑板處涂抹硅脂油進行潤滑，安裝完畢后，對支座進行鎖定，以防止支座縱向或橫向位移。 臨時支座是為施工階段形成剛構體系而將0#節(jié)塊與主墩固結而 設臵的，需在邊跨合攏后，中跨合攏前拆除。臨時支座采用C50號混凝土，高度為45cm上、下部各17.5cm混凝土，中間為C50號硫磺砂漿。臨時支座施工時，在墩頂面及支座頂面涂抹隔離劑，然后澆注下部C50號混凝土，再澆注中部

55、10cm硫磺砂漿，硫磺砂漿由硫磺、砂、輝綠巖粉及石棉絨組成，其配合比如下，硫磺：砂：輝綠巖粉：石棉絨=1:1.25:0.4:0.001，硫磺砂漿中部配有電阻絲，合攏后加熱電阻絲燒熔硫磺砂漿來拆除臨時支座。在臨時支座上、下層混凝土內部預留D=3cn的炸藥孔，以利于臨時支座的拆除。 （2）主墩頂0#、1#段施工墩頂0#、1#是主橋懸灌梁施工中第一作業(yè)段，是在墩頂及托架上直接完成的。墩 身施工時，在中部及頂部預埋托架預埋件及10#槽鋼 預埋件，托架預埋件為3=30mm鋼板及預應力鋼筋，墩身施工完成后，安裝型鋼托架，托架采用［30b與［22a拼制而成，呈三角形，每個墩頂托架共8個三角架，托架通過

56、①32精軋螺紋鋼筋與墩身固結成一個整體。10#槽鋼預埋件埋于臨時支座之間，槽鋼總長80cm外露及埋深各40cm用于墩頂與梁底之間的支撐擋板。0#段底模采用4cm 木板制作，木板下部填筑41cm砂子來支撐底模，1#段底模采用整體鋼模板。0#段、1#內模采用木模制成，外模采用鋼模板制作，外模板采用托架作為支撐平臺，外模與 內模之間用?16拉桿連接。混凝土澆注工作采用強制式拌合機拌制混凝土，自動計量，并由混凝土輸送泵運料至料倉內。當混凝土拆模、鑿毛、強度達到設計強度的85%后，即進行縱向Ti鋼束及豎向、橫向鋼筋的張拉、壓漿工作。其施工程序如下：安裝預埋件并搭立平臺T安裝底、側模板T綁扎底、腹板鋼

57、筋-安裝豎向預應力鋼筋-組拼內模-綁扎頂板鋼筋-安裝縱、橫向預 應力孔道T混凝土澆注T養(yǎng)護T拆模T端頭鑿毛T張拉T壓漿。 （3）懸臂節(jié)段施工 ⑴菱形掛籃試壓菱形掛籃菱形架采用單片等效加載試驗進行試壓,在承臺上預埋6根①32精軋螺紋鋼筋，并把單片菱形架通過①32精軋螺紋鋼筋進行錨固，利用千斤頂進行加載。加載過程中，測出加載前菱形架頂面高程、加載后頂面高程及卸載后頂面高程，并重復加載一次。通過試驗消除菱形架各部位的非彈性變形，測得其彈性變形，并與理論計算彈性變形相比較，確定各懸灌梁段作用下掛籃的彈性變形值，為底模、側模、內模高程提供支立依據。 ⑵菱形掛籃組拼 菱形掛籃在墩頂0#、1#段上

58、進行組拼，首先安裝滑道，利用豎向預應力鋼筋進行錨固。然后安裝墊梁、菱形架等構件。菱形掛籃包括吊架系統(tǒng)、錨固行走系統(tǒng)、吊掛系統(tǒng)、模板系統(tǒng)、工作平臺組成。 A、吊架系統(tǒng)：由立柱、斜拉桿、縱梁組成三個菱形架主桁，再由橫聯及門架把菱形架連成一個整體，支腳設于立柱及后連接點下方，桿件之間連接采用栓接，主桁架由[28組成。 B、錨固、行走系統(tǒng)：由①32精軋螺紋鋼筋與豎向預應力筋聯接對滑道及掛籃進行錨固，利用專門連接器使二者連接起來。滑道采用[16制成，在滑道與菱形架之間利用不銹鋼板進行滑動，使掛籃前移。 C、吊掛系統(tǒng)：由吊帶及調升裝臵組成，吊帶由3 =36mm鋼板 帶及①32精軋螺紋鋼筋組成

59、。模板調升通過千斤頂進行。 D模板系統(tǒng)：由底模、側模、內模組成，底模與側模為整體鋼模板，內模為組合鋼模板。底模與側模懸吊于掛籃上，隨同掛籃一同前移，內模單獨滑移。 E工作平臺：設臵了橫向、豎向張拉平臺，底模調節(jié)工作平臺及后錨工作平臺。 ⑶調整底模板 底模板采用整體鋼模板，面板用3=6mn鋼板制作，肋板采用[10槽鋼，平面尺寸為11m>4.5m。掛籃安裝完畢后，利用經緯儀及水準儀調整底模板中線與標高。 ⑷外模合攏 外模采用桁架式整體鋼模板，面板用3=6mm鋼板，骨架桁架用[8與[10槽鋼制作。外模懸掛于菱形掛籃中、前橫梁上，通過吊桿和倒鏈實現合攏就位。在外模內部設一滑梁，以利于外模前

60、移。 ⑸綁扎底、腹板鋼筋及安裝豎向預應力孔道 鋼筋的鋼種、等級，規(guī)格必須符合設計要求，應具有出廠質量證明書，且抽檢合格后方可使用。鋼筋表面應洗凈，無油漬、無鐵銹。焊接采用雙面焊接，在梁段接縫處，采用單面搭接焊，焊縫長度應大于10d。鋼筋應平直，無局彎折，有裂紋、疊層的鋼筋禁止使用。豎向預應力由32?精軋螺紋鋼筋、上下墊板、螺旋筋及鐵皮管、壓漿管組成，壓漿管設于預應力筋底部，以利于壓漿和排氣?？椎腊惭b時位臵應準確、確保在同一直線上。 ⑹內模安裝 梁體內模板在懸灌梁段采用整體桁架式，骨架用10#槽鋼加工而成，面板采用組合鋼模板拼制而成，內模骨架通過滑梁錨固在梁體和前橫梁上，腹板鋼筋綁扎完畢

61、后，用倒鏈或卷揚機牽引內模沿滑梁行至預定位臵。 ⑺端模安裝、孔道安裝及頂板鋼筋綁扎端模板采用鋼木組合模板，頂板采用整體鋼模板，面板用3=5mm鋼板制成，并在四邊用/63>63>6角鋼作肋板，便于連接、安裝。端模板在錨下墊板處應按照圖紙所示加墊楔塊，以保證墊板平面與孔道軸線呈垂直狀態(tài)。內模就位后，安裝端模板，然后綁扎頂板鋼筋，安裝頂板預應力孔道。預應力孔道采用10圓鋼制?成的定位網片定位，每隔80厘米一個斷面,以保證預應力孔道位臵、線形的準確。 ⑻模板加固外模板與內模之間采用 16拉?桿對稱加固， 每側設4排縱向，4排豎向拉桿， 在?16拉桿上套硬塑料套，以便混凝土澆注后 16拉桿抽

62、?出，重復使用，掛籃前移 C50砂漿封堵 后，對拉桿孔用標號為模板頂部采用倒鏈或型鋼進行加固⑼梁段混凝土澆注混凝土強度級別為C50級，為高性能混凝土， 在混凝土內摻加10%的粉煤灰和8% 的硅粉，混凝土澆筑按先底板、后腹板，再頂板的 順序進行，底板混凝土通過內模頂開 天窗，由串筒導入作業(yè)處，分段澆注，腹板混凝土亦通過串筒導入作業(yè)處，對于串筒處所破壞的鋼筋，待該處混凝土澆注達到不用串筒作業(yè)時，及時對其進行補強，腹板混凝土按水平分層對稱澆注，每層搗實厚度30~50cm為宜，隨澆隨振，嚴禁出現漏搗或過振現象；頂板混凝土按縱向分段澆筑，澆注完的頂板混凝土頂面及時用抹子刮平。澆注過程

63、中，T構兩端節(jié)段應對稱進行，混凝土輸送時，由專人對混凝土進行查點，每隔4~5m3混凝土進行第二作業(yè)區(qū)的澆注，以減小施工的不平衡重量。 梁體混凝土采用強制式拌合機在拌合站統(tǒng)一拌制，為了保證混凝土具有良好的工作性，每盤混凝土拌合時間不少于2分鐘?；炷恋倪\輸由混凝土輸送罐車統(tǒng)一完成，由拌合站送至墩下輸送泵的料倉內，再由輸送泵將混凝土運至梁體所需部位。 ⑽混凝土養(yǎng)護 梁體混凝土采用自然養(yǎng)護的方法進行，混凝土澆注完成后立即用麻袋片進行覆蓋，并進行灑水，派專人每隔2~3小時灑水一次，養(yǎng)護時間為14天。 (11) 預應力筋張拉 當梁段混凝土強度達到設計強度85%時，即進行預應力鋼束（筋）張拉，張

64、拉按先縱向、再豎向、后橫向的順序進行，其張拉千斤頂采用YDC35—200型、YDC25—200型、YDC240C型及YDC100—200型千斤頂。其張拉工藝如下： A、分為15孔、12孔及4孔三種，錨具采用OVM1—15、OVM15—12、OVM1—54型三種，其張拉工藝如下圖。 B豎向張拉程序豎向預應力采用①32精軋螺紋鋼筋，錨具為YGM錨具，其張拉程序如下：安裝工作錨-安裝千斤頂-安裝連接器、張拉桿-安裝工具錨T初張拉T測量伸長值T張拉至控制應力并持荷5分鐘—測量伸長值—錨固—回程—卸頂 C張拉作業(yè)前，對所有錨具、夾片、千斤頂、油泵、油表等工具設備進行檢查，合格后方能使用。張拉過程中

65、，派專門人員進行指揮，按程序進行張拉作業(yè)，認真記錄伸長值，并控制好張拉力及超張拉力，當油表達到張拉力時，記錄數值，并計算鋼筋（束）伸長值，并與設計伸長值相比較，如伸長值差值在士6%之內，其張拉力滿足設計和規(guī)范要求。 （12）孔道壓漿張拉完封錨后，即對孔道進行壓漿?？椎郎显O有壓漿管及壓漿孔， 壓漿前用清水通過壓漿孔或壓漿管沖洗孔道，使孔道充分潤濕、無雜物，壓漿采用一次壓注法，壓漿采用UB型壓漿泵，拌制好的灰漿通過壓漿泵注入孔道內，直至出口處冒出濃漿時關閉閥門，并持壓2分鐘，再關閉進漿閥門，壓漿泵的壓力視孔道的長短而定，一般小于25m長的孔道，壓力控制在0.5~0.7Mpa,當孔道長度大于25

66、m時，適當增大壓力，以確?？椎缐簼{通暢。對于大于60米左右設一個排氣孔，排氣孔采用15?鋼管制成，以利于排氣，使管道通暢。 掛籃前移待壓漿完畢灰漿具有一定的強度后，首先移出或接長滑道，滑道采用①32精軋螺紋鋼筋錨固于梁體上，然后開始前移掛籃，兩側對稱移動，通過卷揚機或倒鏈牽引前移。 4、懸臂梁節(jié)段施工工藝流程 5、邊跨現澆節(jié)段施工邊跨現澆節(jié)段在懸灌節(jié)段施工后期同步進行，采用在邊墩側“八三式輕型軍用墩”及型鋼搭設膺架進行施工，膺架截面尺寸為12nm6rn,采用14rnHJnm<1.5m混凝土基礎，其標號為C1&膺架拼裝完畢后，在其上支立模板，綁扎鋼筋，澆注三個節(jié)段混凝土。 6、合攏段施工及體系轉換邊跨合攏段施工利用菱形掛籃前移，將底模前橫梁臵于膺架上，底模后橫梁仍錨于懸灌節(jié)段底板上，進行邊跨合攏段施工。邊跨合攏段施工選擇在氣溫10~15C之間進行，以確保合攏段混凝土的質量 邊跨合攏后，當混凝土強度達到設計強度的85%時，張拉底板束2B1、B2、B2/、B3、B3/、2B4、2B7及豎向、橫向預應力鋼筋。待壓漿過后，將14#、20#墩活動支座臨時鎖定。 （2）次中跨合攏段施工