識別與消除七大浪費培訓教材ppt課件

精益知識培訓 如何識別與消除 “七大浪費” “浪費”的定義 3 1 “浪費”的種類 3 2 心得體會3 5 “浪費”的識別與消除 3 3 找出“浪費”的方法 3 4 課程大綱 定義： 浪費是指那些只會增加成 本而不增加附加價值的各生產 要素的總和。浪費存在和發(fā)生 在各個環(huán)節(jié)。它不但是企業(yè)的 損失，對社會也是一種罪惡。 因此，減少浪費是每一個員工 的使命。 如果能發(fā)明 一種眼鏡，一看 就能發(fā)現工廠里 的浪費，那我們 就會發(fā)現處處都 有浪費，處處是 “黃金”。 關于浪費的定義 浪費的認識 從成本主義、售價主義到利潤主義說起從成本主義、售價主義到利潤主義說起 成本主義成本主義：售價：售價= =成本成本+ +利潤（傳統思維）利潤（傳統思維） 售價主義：售價主義：利潤利潤= =售價售價- -成本（成本（精益思維精益思維） * *我們要達到目標利潤就必須努力達到或我們要達到目標利潤就必須努力達到或 降低目標成本。降低目標成本。 成本的主要組成：材料、人工、設備與管成本的主要組成：材料、人工、設備與管 理，而材料由市場調節(jié)決定，因此要降低理，而材料由市場調節(jié)決定，因此要降低 成本，必須消除人工、設備及管理的浪費成本，必須消除人工、設備及管理的浪費 。 一般在生產工廠主要有以下七種浪費： 生產七大浪費示意 制造過多的制造過多的 浪費浪費 不良品的浪不良品的浪 費費 等待的浪費等待的浪費 搬運的浪費搬運的浪費庫存的浪費庫存的浪費 動作的浪費動作的浪費 加工的浪費加工的浪費 七大浪七大浪 費費 浪費圖示 現狀： 1.大量的在制品停放在緩沖區(qū)； 2.等待現象普遍； 3.質量無法保證，需要返修； 七種浪費七種浪費 原理原理 怎樣消除怎樣消除 浪費？浪費？ 學會辨識學會辨識 目前在我們的制造過程中存在很多浪費 識別浪費1 是細細的繩子和棍子？ 不是！ 是大象的心智模式！ （慣性思維） 為什么我們生產現場不能識別并消除浪費？ 為什么大象會被一根細細的繩子和棍子給拴??？ 讓我們來看一個簡單的圖例： 木棍 細繩 識別浪費2 在現場改善的道路上我們可能會聽到的聲音：在現場改善的道路上我們可能會聽到的聲音： 不是我不愿意持續(xù)改進，而是工廠改進的地方太少了； 不是我不愿意持續(xù)改進，而是工廠不支持我實施改進； 不是我不愿意持續(xù)改進，而是個人精力有限忙不過來； 不是我不愿意持續(xù)改進，而是即使改進也沒有太大的提升； 不是我不愿意持續(xù)改進，而是工廠不需要持續(xù)改進； 不是我不愿意持續(xù)改進，而是保持現狀是最穩(wěn)定的； 不是我不愿意持續(xù)改進，而是 識別浪費3 某餐廳18點高峰期,服務人員不足 場景： 客人要買單（付帳時），服務員拿單結帳 結帳后，服務員拿單給客人總金額183元。 客人核定后，給200元整 服務員再去結帳，返回時，給17元零錢 客人提出要發(fā)票，服務員再去拿發(fā)票 以上活動是否有浪費？有幾處？如何改善？ 在餐廳發(fā)生的故事 按桌臺編號，點完菜 后收銀臺就把桌臺消 費小票（含消費明細 單）給當值服務生， 服務生在聽到客人喊 買單的時候，直接上 前告知客人消費金額 同時出示小票，客人 確認給予付賬金額后 ，回問客人是否需要 發(fā)票，確認后快速回 收銀臺找零或打出發(fā) 票交回客人 在餐廳發(fā)生的故事示意圖 如何消除現場七大浪費 消除浪費的方法 定義： 制造過多的浪費是指先于下個工序或客戶實際需求而生 產過多造成的浪費。制造過多是浪費最主要的根源！ 造成原因：造成原因： 1、人員過剩； 2、設備使用不合理； 3、換產時間長； 4、業(yè)務訂單預測的問題； 5、生產計劃與統計的問題。 七大浪費之-制造過多 生產多于下游客戶所需生產多于下游客戶所需 ， 生產快于下游客戶所求。生產快于下游客戶所求。 勞模？ 七大浪費之-制造過多 豐田生產方式強調的是豐田生產方式強調的是“適時生產適時生產 ”，也就是在客戶需要的時候，做出也就是在客戶需要的時候，做出 客戶所需要的數量的東西，生產過多客戶所需要的數量的東西，生產過多 或過早同樣都是浪費?；蜻^早同樣都是浪費。 所謂必要的東西和必要的 時候，就是指顧客已決定要 買的數量與時間。 七大浪費之-制造過多 1 1、提早用掉了材料和人工，過早產生了各種費用；、提早用掉了材料和人工，過早產生了各種費用； 2 2、把、把“等待的浪費等待的浪費”隱藏起來；隱藏起來； 3 3、產品換產變得非常困難；、產品換產變得非常困難； 4 4、產生搬運、等待的浪費；、產生搬運、等待的浪費； 5 5、造成在制品積壓。、造成在制品積壓。 制造過多的浪費會產生許多問題 ！ 七大浪費之-制造過多 消除對策：消除對策： 1、縮短交付周期 ； 2、單件流動一個流生產線； 3、實施看板管理； 4、快速換產的全面推廣； 5、少人化的作業(yè)方式； 6、均衡化生產。 注意事項：注意事項： 1、生產速度快并不代表效率高 ； 2、設備使用率高并非一定是降 低成本； 3、生產能力過剩時，應盡量先 考慮減少作業(yè)人員，但并非辭 退人員，而是更合理、更有效 率地利用人員。 七大浪費之-制造過多 識別制造過多的浪費，可以從以下問題考慮：識別制造過多的浪費，可以從以下問題考慮： 1、生產速度是否快于或慢于T/ T時間？ 2、是否有庫存積壓等待加工？ 3、是否缺少拉動系統？ 4、單件流動或小批量流動是否缺少或未開展？ 5、生產進度安排是否合理？ 七大浪費之-制造過多 T/T時間：是指客戶所 需的節(jié)拍時間。 不良品的浪費是指生產過程中，因來料或制造不良造成的各 種損失，需進行處置的時間、人力和物力的浪費。 表現形式： 1、因作業(yè)不熟練所造成的不良； 2、因不良而修整時所造成的浪費； 3、材料費增加； 4、不良品造成人員及加工作業(yè)增多的浪費。 定義： 七大浪費之-制造不良品 不良品會導致兩方不良品會導致兩方 面損失：面損失： 一方面是內部損失，任何的 不良品產生，都會造成原材 料、輔助材料、機器、人工 等浪費，額外的修復、挑選 、追加檢查人員等都是額外 的成本支出 ； 另一方面是外部損失，由于 產品不良導致三包增多、降 價處理、訂單取消和市場信 譽損失等等。 七大浪費之-制造不良品 產生原因 七大浪費之-制造不良品 1、對關重工序、工位定期檢查監(jiān)控； 2、嚴格執(zhí)行質量管理檢測標準； 3、定期開展QC活動； 4、實施看板（異常）管理； 5、定期對設備和夾模具保養(yǎng)； 6、首件檢查； 7、防錯裝置的應用 針對產生不良的原因，我們采取以下措施： 七大浪費之-制造不良品 設置質量控制點或關重工序 1、對產品關鍵特性（性能、精度、壽命、可靠性、對產品關鍵特性（性能、精度、壽命、可靠性、 安全性等）有重要影響的關鍵工位或關重工序；安全性等）有重要影響的關鍵工位或關重工序； 2 2、工藝上有嚴格要求，或對下道工序有重要影響的、工藝上有嚴格要求，或對下道工序有重要影響的 環(huán)節(jié)和工位；環(huán)節(jié)和工位； 3 3、質量經常波動，用戶反映強烈的工位。、質量經常波動，用戶反映強烈的工位。 七大浪費之-制造不良品 識別制造不良品的浪費，可以從以下問題考慮：識別制造不良品的浪費，可以從以下問題考慮： 1、產品不合格率是多少？ 2、是否有多個引起制造不良的共同原因？ 3、庫存/配套件/原材料里是否隱藏了不良品？ 4、設備、夾模具或工藝是否有問題？ 5、作業(yè)標準是否被遵守？ 6、不良品的檢測是否正確？是否憑感覺檢測？ 七大浪費之-制造不良品 等待的浪費就是閑著沒事，等著下一個動作的來 臨或上一個動作的結束。比如我們生產現場的人 、機、料等因素的相互等待，這種浪費需要消除 是無庸置疑的。 什么叫等待浪費？ 七大浪費之-等待 一、物料不足導致的等待 1、庫存量不合理而導致人員或機器設備停工待 料； 2、因機器故障導致的工序生產停頓，還導致下 道工序停工待料； 3、因品質不良導致的產品修復、報廢，從而導 致后道工序生產延緩； 4、進行批量生產時批量與批量之間進行產品轉 換的速度慢，導致等待； 物料不足導致的等待 七大浪費之-等待 1、安排作業(yè)不當、作業(yè)不平衡導致的部分工 序等待上道工序產品交付； 2、每天工作量變動大，當工作量變小時，就 無所事事； 3、因作業(yè)標準不完善導致的部分工序生產效 率降低，從而導致整個生產線不平衡； 4、機器設備、人員等有富余，所以常常處于 等待狀態(tài)或無所事事狀態(tài)； 5、溝通不暢通，人與人之間或部門與部門之 間配合不默契導致等待； 6、物料已備齊，但工藝指導書或圖紙未送達 ，導致等待。 管理與計劃不 當導致的等待 二、管理與計劃不當導致的等待 七大浪費之-等待 這是一種“監(jiān)視機器” 的浪費，例如：補充材料 ，通常還會另外安排人員 站在旁邊監(jiān)視、等待。所 以，雖然是自動設備，但 仍需人員在旁照顧，特稱 之為“閑視”的浪費。 三、自動化加工導致的等待 七大浪費之-等待 1、采用均衡化生產 2、自動化及設備保養(yǎng)加強 3、實施目視管理 4、加強進料控制 七大浪費之-等待 如何減少如何減少 或消除或消除 等待浪費等待浪費 識別等待的浪費，可以從以下問題考慮： 1、等待的時間是否能做其他事情? 2、看板拉動是否有效運行？ 3、工序之間是否有緩沖？緩沖數量是否正確？ 4、某項操作是否沒有提供任何價值？ 七大浪費之-等待 定義： 從精益生產的角度來說，搬運是一種不產生附加價值 的動作，而不產生價值的工作都屬于浪費。 七大浪費之-搬運 現 場 案 例 加工費中的25%40%是搬運費 總作業(yè)時間中80%是搬運與滯留時間 工廠發(fā)生事故中85%是因搬運作業(yè)而引起的 原因：原因： 1、生產線配置不當； 2、未均衡化生產； 2、坐姿作業(yè)； 4、設立了固定的半成品放置區(qū)； 5、生產計劃安排不當。 七大浪費之-搬運 減少不合理運輸浪費的六大原則： 1、最短搬運距離原則：減少搬運距離； 2、最小勞動強度原則：考慮人機工程合理性； 3、崗位標準包裝原則：適合人搬運的最佳包裝； 4、先進先出原則：存放方式適合員工用最新的物料； 5、分裝業(yè)務外部轉移原則：生產線上盡量不分裝； 6、拆包外移管理原則：物料由物流部門拆包。 搬運的浪費 七大浪費之-搬運 物品的放置狀態(tài)活性系數 示意表示符號 散放在地上 0 放在容器內 1 放在墊板上或貨架上 2 放在車上 3 放在輸送帶或滑臺上 4 提高搬運的活性系數 七大浪費之-搬運 減少搬運的浪費，可以從以下問題考慮：減少搬運的浪費，可以從以下問題考慮： 1、工廠物流布局是否能繼續(xù)優(yōu)化？ 2、在制品轉移是否能全部使用自動化傳送？ 3、是否采用拉動系統？ 七大浪費之-搬運 定義： 庫存的浪費指生 產必需的安全庫存 以外的由生產、 搬運系統產生的不 必要的在庫。 七大浪費之-庫存 庫存會給企業(yè)帶來哪些危害： 額外的搬運儲存成本；造成空間浪費；資金占用（利息及 回報損失）；物料價值衰減；造成呆料廢料；造成先進先出作 業(yè)困難；掩蓋問題，造成假象；增加保管費用；面臨產品過時 的市場風險 一般有以下幾種情況： 1、大量購買原材料和零部件，造成積壓，占用了很多流 動資金，增加了防護、保管費用，最終使生產成本增加。 2、由于設備布置不合理，造成前后工序不能形成“一個流 ”生產和搬運，而不得不進行成批生產和搬運，造成在庫量大 。 七大浪費之-庫存 大量的庫存滋生了眾多的企業(yè)問題 ，但問題卻被庫存掩蓋了，人們并沒有 緊迫感去解決這些問題。 產生原因： 1、供應商的問題； 2、質量問題； 3、停機； 4、生產率問題； 5、工藝問題； 6、換產時間過長； 7、生產線失衡； 8、計劃性差； 9、材料原因； 等等 七大浪費之-庫存 所以我們要謹記，在對待庫存浪費時要牢記庫存的 三不原則：1、不大批量生產；2、不大批量搬運； 3、不大批量采購。 都在喊資金不足， 原因也是共有的： 全部變成了庫存被 “貯存”起來了 七大浪費之-庫存 識別這種浪費，可從以下問題考慮： 1、庫存量中的廢品或過期產品是多少？ 2、工序產能是多少？ 3、是否缺少合理的緩沖？ 4、是否有標準作業(yè)指導書？作業(yè)標準是否被遵守？ 5、生產工序、機器、工具或系統是否存在很大的差 異？ 6、在制品存儲區(qū)域是否有必要設置？ 七大浪費之-庫存 定義： 動作的浪費指生產操作上的動作不合理導致的時 間浪費。如:生產作業(yè)時調整位置翻轉產品取放工 具、物料等不必要的動作浪費。 也可以理解為：也可以理解為： 產生的附加價值與付出的勞動不成比例，這樣的產生的附加價值與付出的勞動不成比例，這樣的 動作就是動作的浪費。動作就是動作的浪費。 七大浪費之-動作 走動頻繁 造成動作 浪費的原 因 兩手空閑 動作幅度大 過度伸展 彎腰 單手空閑 不連貫、停頓 查找工具 材料 七大浪費之-動作 習以為常的動作居然是 浪費認為它們只是彎個腰、 轉個身而已，影響不大。如 果我們知道由于動作浪費至 少帶給企業(yè)10%以上的效率損 失，我們還會熟視無睹嗎？ 我們來看看這些浪費是 怎樣產生的：操作不經濟； 動作不精簡；動作多余；設 置區(qū)域不合理；可同時完成 但未完成；不必要但被增加 ；未考慮調整/轉換/取放； 物料需要翻找，等等。 七大浪費之-動作 視頻分享加工 動作的浪費 .MOV 動作的浪費三不原則 七大浪費之-動作 消除動作浪費之“三不原則” 避免動作 浪費 減少多余的 動作 縮短（物流） 距離 輕松工作 （心態(tài)） 兩手同時使用 七大浪費之-動作 識別動作浪費，可以從以下問題考慮： 1、能否減少操作者行走距離？ 2、能否減少任何肢體移動？ 3、能否將物品移動到離操作者更近的位置？ 4、是否布置了”U”型工作單元？ 5、作業(yè)標準化是否嚴格執(zhí)行？ 七大浪費之-動作 定義： 加工的浪費是指因技術（設計、加工）不足造成加工 上的浪費。 表現形式： 額外的加工工序額外的加工工序 加工精度超過了工加工精度超過了工 藝要求或客戶要求藝要求或客戶要求 用大型精密設備加工 普通零件； 頻繁的分類、測試和頻繁的分類、測試和 檢驗檢驗 七大浪費之-加工 七大浪費之-加工 造成原因：造成原因： 1、作業(yè)內容與工藝檢討不足； 2、加工順序分析不足； 3、夾模具未定期檢測或保養(yǎng)； 4、標準化不徹底； 5、材料不合格。 七大浪費之-加工 消除對策：消除對策： 注意：注意： 1、確立品質保證制度； 2、工序檢查的適度化； 3、作業(yè)內容的再評價； 4、具備改善與自動化； 5、標準作業(yè)的徹底性。 1、必須了解同行的技術發(fā)展； 2、員工參與及持續(xù)不斷的改善； 3、公司各部門對于改善項目要 緊密配合并同時開展。 七大浪費之-加工 識別加工的浪費，可以從以下問題考慮：識別加工的浪費，可以從以下問題考慮： 1、該工序或在制品的基本作用是什么？ 2、工序設計的是否合理？ 3、是否明確了解客戶的要求？ 4、零件的規(guī)格是否滿足客戶的要求？ 七大浪費之-加工 了解并識別七大浪費，該 怎么去把我們生產現場的浪費 找出來呢？ 找出浪費的方法 1.A.發(fā)生狀況 了解現象、申訴內容、發(fā)生次數； 1.B.把握事實 對零部件的確認結果、原因分析、 現在正在生產的該零部件的品質狀況； 2.A.查明原因 連續(xù)問五個“Why”的分析； 2.B.查明原因 發(fā)生的途徑、問題再現試驗； 3.適當的對策 包括對策內容、效果預測； 4.確認效果 包括確認對策的實際效果； 5.對源頭的反饋 需要落實到體制、組織或標準化的 內容。 五五 大大 原原 則則 三現主義三現主義 1、現時 2、現地 3、現物 找出浪費的方法 1、5Y（why）就是連續(xù)地問5個為什么。這也許是3歲 小孩都能把你逼瘋的常用手段，但這卻是一個有效 的找到問題根本原因的方法； 2、2W(When, Where) 指問題“什么時候” 在“什么 地點”發(fā)生； 3、2H是指“怎樣改進或解決”和“需要哪些資源”； 4、這種方法被稱作5Y，實際上所問的為什么可以少于 或者多于5個； 5、一個原則就是直到找到可能的根本原因為止。 實例：5Y-2W-2H 法 找出浪費的方法 “5W”案例分享 一個生產主管去車間現場巡視，發(fā)現車間 的一個過道上有一塊不小的厚紙皮，按照 現場管理的要求，車間現場不應該有類似 垃圾的東西，更何況是這么大的一塊厚紙 皮!既然沒有被及時清理，肯定有原因。如 果是你，你如何利用“五個為什么”分析法， 去發(fā)現和找出問題的根源? *1問：為什么這過道上有這么一塊厚紙皮? 工人答：地上有一大片油。 *2問：為什么過道上會有一大片油? 工人答：剛才在用叉車搬運機搬部件時發(fā)生了側翻，機油泄漏了。 *3問：為什么叉車會發(fā)生側翻? 工人答：叉車有故障。 *4問：為什么叉車的故障沒有及時發(fā)現? 工人答：前幾天已經發(fā)現有故障，而且第一時間通知了叉車的供應商。 *5問：那為什么還會因為故障引發(fā)叉車側翻? 工人答：已經催促廠商或供應商五次了，讓他們來診斷維修，但卻沒有 維修人員來修復。 問完這五個為什么以后，就可以得出是叉車質量出了問題，而叉車的供 應商售后服務做得并不到位，這自然會影響生產效益。作為生產主管， 我會立即向設備采購等相關部門報告，并行使生產主管對生產設備的一 票否決權。 “5W”案例分享 為什么要用5Y-2W-2H 分析法？ 1、可以找到根本原因。根本原因是現有問題的起因，如 果消除掉問題的這個根本原因，同樣的問題就不會再 次發(fā)生； 2、可以確認根本原因之間的關系； 3、是一種簡單的分析方法，不需要統計知識。 找出浪費的方法 實施永久性糾正方案 結束 為什么問題發(fā)生 問題陳述 實施臨時措施 是 問題是否再次 發(fā)生？ 否 驗證可能原因 是否為真因？ 通過連續(xù)問5個“為什么”找 到可能根本原因 是 否 5Y-2W-2H 分析流程 找出浪費的方法 3. 1. 靜靜地站在現場上 2. 發(fā)現浪費的問題點 4. 反省結果 5. 發(fā)現下次的改善點 (更好的,其他的場所) 好 發(fā)現改善的機會 開展尋找浪費的活動 再來一次 壞 改善對象的實踐 三 現 流 程 圖 找出浪費的方法 改善浪費的基本想法：改善浪費的基本想法： 1.打破固有觀念； 3.不要找借口，要否定現實； 5.錯了應及時改正； 7.一個人的 “知識” 不如十個 人的“智慧”； 9.從不花錢的改善開始立即著 手； 2.找出“行”的辦法； 4.辦法是想出來的； 6.改善是無限的； 8.找出根源，反復5次“為什么 ？” ； 10.不追求完美，達到一半也 可以。 心得體會 妨 礙 改 善 浪 費 的 幾 句 口 頭 禪 我不管我不管！ - - 不負責任的話不負責任的話 不不 行行！ - - 否定性的話否定性的話 你懂你懂什么？什么？ - - 無視對方的話無視對方的話 忙不過來忙不過來！ - - 找借口的話找借口的話 挺好的還換挺好的還換它它干什么干什么？ - - 萬事太平的話萬事太平的話 還算還算將就將就- -妥協的話妥協的話 再說再說嘛嘛. . - - 拖延的話拖延的話 心得體會 精益生產的七大終極目標 “零”延誤100%準時交付； “零”設置沒有生產設置時間； “零”異常沒有異常停產時間； “零”庫存沒有庫存，包括在線庫存，原物料及成品； “零”作業(yè)浪費員工作業(yè)都是有價值的活動； “零”不良沒有質量缺陷，沒有質量投訴； “零”事故沒有安全事故。 目標 精益生產有很好的工具和方法幫助我們消 除浪費，比如流程法、價值流分析法、看板管 理，以及我們熟悉的現場6S管理等等。關鍵就 在于我們如何去使用，如何根據公司的現有條 件去開展工作！ 總結 徹底消除七大浪費， 將是企業(yè)永遠追求的目標。 相信精益，下一個奇跡便由你創(chuàng)造！ 結束語